Расчёт себестоимости механической обработки детали

В данной курсовой работе необходимо произвести расчёт себестоимости механической обработки детали и на его основе провести анализ полученных результатов, а также внести предложения по снижению себестоимости.

Себестоимость промышленной продукции - это текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме. Этот показатель отражает все произведённые предприятием затраты живого и овеществлённого труда в виде расходов сырьевых, материальных, топливно-энергетических, трудовых и др. ресурсов.

В зависимости от экономического содержания и назначения различают две основные классификации (группировки) затрат:

1) по экономическим элементам;

2) по калькуляционным статьям расходов.

Первая группировка предусматривает объединение всех затрат по признаку однородности, вне зависимости от того где и на какой вид продукции они произведены. Группировка по экономическим элементам используется при составлении смет затрат на производство, планировании себестоимости, разработке бизнес-планов, материальных балансов, расчёте потребностей в оборотных средствах, и т.п. Она позволяет определить себестоимость валовой и товарной продукции, разработать план по снижению текущих затрат. Однако такая классификация практически не применяется для расчёта себестоимости единицы продукции конкретного вида.

Вторая группировка определяет состав затрат в зависимости от направления расходов и места возникновения. Эта классификация позволяет определить себестоимость отдельных видов продукции, работ и услуг, а также оценивать влияние отдельных факторов на ее формирование и разработать план организационно-технических мероприятий по снижению себестоимости.

В курсовой работе необходимо рассчитать затраты по каждой калькуляционной статье и вычислить себестоимость детали в целом.

1. Подготовка исходных данных для расчёта затрат по калькуляционным статьям

1.1 Определение коэффициента незавершённого производства

Коэффициент незавершённого производства определяется по формуле:

К_нзп=Q_вал/Q_тов;

где Q_вал- объём валовой продукции, н-ч;

Q_тов- объём товарной продукции; н-ч.

Объём товарной продукции в курсовой работе принимается равным объёму реализованной и в единицах трудоёмкости рассчитывается по формуле:

Q_тов=N_год×Тр_изд.

где N_год- производственная программа, шт.;

N_год=22000 шт.

Тр_изд.- трудоёмкость изготовления готовой продукции (изделия), н-ч.

Тр_изд.=,

где Т_шт.i- штучное время на операцию, мин;

n - число операций технологического процесса.

Тр_изд.= 1.692н-ч,

Q_тов=220001.692=37224 н-ч

Объём валовой продукции определяется по формуле:

Q_вал= Q_тов+ΔН,

где ΔН=Н_к-Н_н― изменение остатков незавершённого производства, н-ч;

Н_к - величина незавершённого производства на конец планового периода;

Н_н - фактический остаток незавершённого производства на начало планового периода.

Величина незавершённого производства на конец планового периода (нормативная) рассчитывается по формуле:

где Т_ц - средняя длительность производственного цикла, дни;

Т_ц=11 дней.

K_т.г- коэффициент технической готовности незавершённого производства;

K_т.г=0,52.

D_P - количество рабочих дней в плановом периоде.

D_P=251дней.

ΔН=848.29-550=298.29 н-ч,

Q_вал=37224+298.29=37522.29 н-ч

Результаты расчётов сводятся в таблицу 1.

Таблица 1 Производственная программа цеха

1.2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования

Для анализа эффективности использования оборудования различают календарный, плановый и фактический фонды времени его работы.

Режимный (номинальный) фонд времени― это время, которое может быть максимально использовано в течение планового периода:

Т_реж.об.=((D_к―D_в.п.)t_см―D_п.п.×t_с.в.)×n_см,

где D_к -число календарных дней;

D_к=365 дней;

D_в.п. - число выходных и праздничных дней;

D_{в.п .}=114 дней;

D_п.п- число предпраздничных дней;

D_п.п=5 дней;

T_см - продолжительность рабочей смены;

t_см=1 смена;

t_с.в. - время, на которое сокращается смена в предпраздничный день;

t_с.в.=1 час;

n_см - число рабочих смен.

n_см=1.

Т_реж.об.=((365-114)×1-5×1) ×1=2003 ч

Эффективный (действительный) фонд времени равен режимному фонду за вычетом времени на ремонт, модернизацию, профилактику и наладку оборудования:

Т_эф.об..=Т_реж.об.(1-к_пр/100),

где к_пр - регламентированный процент простоев на ремонт и наладку оборудования, к_пр=8%.

Т_эф.об.=2003×(1-8/100)=1842,76 ч.

1.3 Определение состава и стоимости основных производственных фондов

1.3.1 Расчёт необходимого количества и стоимости технологического оборудования

Всё оборудование цеха в зависимости от отношения к производству делится на основное и вспомогательное.

Расчёт основного оборудования производится по технически обоснованной норме времени (Т_шт или Т_шт-к). В курсовой работе для каждой операции расчётное количество оборудования определяется по формуле:

К_об.рас=,

где k_в.н. ―средний коэффициент выполнения норм.

k_в.н.=1.14

Полученное значение округляется до целого числа в сторону увеличения при значении больше 3 десятых после запятой. Принятое после округления количество оборудования обозначается как К_об.пр.. Отношение расчётного количества оборудования к принятому даёт коэффициент загрузки оборудования:

К_заг.=К_об.рас/К_об.пр.

К_об.рас.(10)= =1,239

К_об.пр=1, а К_заг..=1.239;

К_об.рас.(15)= =1,084

К_об.пр=1, а К_заг..=1.084;

К_об.рас.(20)= =2.449

К_об.пр=3, а К_заг..=0.816;

К_об.рас.(25)= =2.08

К_об.пр=2, а К_заг..= 1.04;

К_об.рас.(30)= =0.795

К_об.пр=1, а К_заг..=0.795;

К_об.рас.(35)= =2.482

К_об.пр=3, а К_заг..=0.827;

К_об.рас.(40)= =1.668

К_об.пр=2, а К_заг..=0.834;

К_об.рас.(45)= =1.751

К_об.пр=2, а К_заг..=0.875;

К_об.рас.(50)= =1.287

К_об.пр=1, а К_заг..=1.287;

К_об.рас.(55)= =2.013

К_об.пр=2, а К_заг..=1.007;

К_об.рас.(60)= =0.425

К_об.пр=1, а К_заг..=0.425;

К_об.рас.(65)= =0.628

К_об.пр=1, а К_заг..=0.628;

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется как отношение суммы расчётного количества станков всех наименований к сумме принятого количества оборудования:

К_заг.ср.=/,

К_заг.ср=

где n ― число операций технологического оборудования.

Вспомогательное оборудование механосборочных цехов определяется в процентах от количества основного оборудования по таблице 2.

Таблица 2 Доля и количество вспомогательного оборудования по видовому составу

Результаты расчётов количества основного оборудования с указанием модели, количества единиц ремонтной сложности, мощности, стоимости, амортизационных отчислений и их суммарных величин оформляются в виде «Ведомости основного и вспомогательного оборудования» (Таблица 3).