Система менеджмента качества на ОАО "Серовский завод ферросплавов"

ОАО «Серовский завод ферросплавов» производит феррохром всех марок, ферросиликохром, ферросилиций. Поставляет свою продукцию на внутренний рынок, в страны СНГ и дальнее зарубежье (Германию, Нидерланды, Австрию, Италию, Польшу, Люксембург, Францию, Бельгию, США, Корею, Японию и др.).

Основными потребителями являются. На внутреннем рынке: «Мечел» (Челябинск), Метзавод им. «А.К. Серова», «Оскол», «Северский трубный», «Ижсталь», НТМК. На внешний рынок уходит более 50% готовой продукции, в такие страны, как: Германия, Нидерланды, Австрия, Италия, Польша, Люксембург, Франция, Бельгия, США, Корея, Япония и др., где успешно конкурирует с основными производителями ферросплавов.

Основными конкурентами являются: «Ермак», Актюбинский ферросплавный завод, Никопольский ферросплавный завод.

Цель практики – провести анализ и дать оценку состояния предприятия.

Из ходя из цели были поставлены следующие задачи:

1. Дать общую характеристику предприятия.

2. Показать систему менеджмента качества предприятия.

3. Провестианализ финансово – хозяйственной деятельности предприятия.

4. Провести анализ кадровой структуры.

5. Сделать SWOT-анализ.

Общая характеристика предприятия

Адрес: 624440, Свердловская обл.,

г. Серов, ул. Нахабина, 1

Тел. (34385) 9-64-50, 9-62-10

Телетайп: 348318 СПЛАВ

Факс: (34385) 2-64-84

E-mail: sfpp@serov. e-burg.ru

ОАО «Серовский завод ферросплавов» производит феррохром всех марок, ферросиликохром, ферросилиций. Поставляет свою продукцию на внутренний рынок, в страны СНГ и дальнее зарубежье (Германию, Нидерланды, Австрию, Италию, Польшу, Люксембург, Францию, Бельгию, США, Корею, Японию и др.).

15 января 1951 года вышло постановление Совета Министров СССР о строительстве Серовского завода ферросплавов.

Одновременно с закладкой фундаментов заводских корпусов развернулось строительство многоквартирных домов, детских садов, магазинов.

В1956 году на завод пришло первое пополнение инженерно-технических работников – выпускников Московского института стали и сплавов и Днепропетровского металлургического института. А также прибыли специалисты с Актюбинского завода ферросплавов и Серовского металлургического завода. Организация учебы прибывших людей, подготовки кадров стала задачей номер один. В Серовском металлургическом техникуме была создана группа электрометаллургии стали и ферросплавов, которая впоследствии стала надежным поставщиком квалифицированных кадров для завода.

22 июня 1958 года в 4 часа 30 минут в смене Рукавишникова Н.В. сделали первый выпуск ферросилиция на печи № 1 и 9 декабря 1958 года включением печи № 6 завершен ввод в эксплуатацию плавильного цеха №1 в составе 6 рудовосстановительных печей мощностью по 10 мВ А.

Первоначально в цехе производили 18 %, 45 % и 75 % ферросилиций.

На завод продолжает прибывать пополнение молодых специалистов, которые в скором времени возглавили участки, смены, цеха. Прибыли специалисты Уральского политехнического и Сибирского металлургического институтов.

Удачный ввод завода в эксплуатацию во многом обязан тем, что деятельность коллектива направляли опытные металлурги, специалисты высокого класса – директор завода Нахабин В.П., главный инженер Невский Р.А., впоследствии возглавивший ферросплавную подотрасль страны. Они смогли выявить творческие способности молодых, стимулировать их активность, мобилизовать их на решение сложных задач.

В 1961 году в цехе № 1 началось освоение производства 30 % и 50 % ферросиликохрома, высокоуглеродистого феррохрома. Завод приобретает профиль сегодняшней номенклатуры производства, становится специализированным по хромистым ферросплавам.

В 1963 году завод начал впервые производить отгрузку готовой продукции на экспорт.

С этого же года развернулось строительство комплекса расширения цеха № 1, в который входили 3 новые высокомеханизированные закрытые печи с системой газоочистки.

1968 год стал годом начала первого этапа реконструкции печей с увеличением мощности с 10 мВ А до 14 мВ А. А в период с 1977 по 1987 год выполнен второй этап реконструкции печей с увеличением их мощности до 16,5 мВ А.

Следует отметить, что всегда значительную долю в плане повышения эффективности производства занимали мероприятия по улучшению условий труда, что во многом предопределяло относительную стабильность кадрового состава завода.

В 1990 году достигнуты максимальные объемы производства: ферросиликохрома – 126 тыс. т./год, углеродистого феррохрома – 154 тыс. т./год.

В 1992 году введена в строй первая очередь участка переработки шлаков углеродистого феррохрома.

В 1997 году освоено производство ферросиликомарганца и восстановлено производство ферросилиция.

В данный момент цех № 1 выплавляет: ферросилиций (45%, 65%, 70%), ферросиликохром (40%, 48%), ферросиликомарганец, феррохром.

Основными потребителями являются. На внутреннем рынке: «Мечел» (Челябинск), Метзавод им. «А.К. Серова», «Оскол», «Северский трубный», «Ижсталь», НТМК. На внешний рынок уходит более 50% готовой продукции, в такие страны, как: Германия, Нидерланды, Австрия, Италия, Польша, Люксембург, Франция, Бельгия, США, Корея, Япония и др., где успешно конкурирует с основными производителями ферросплавов.

Основными конкурентами являются: «Ермак», Актюбинский ферросплавный завод, Никопольский ферросплавный завод.

Система менеджмента качества

На предприятии принята модель системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе.

На ОАО «СЗФ» разработана и задокументирована, внедрена, поддерживается в рабочем состоянии и постоянно улучшается система менеджмента качества, основу которой составляют 3 вида процессов, ориентированных на потребителя:

1. Процессы менеджмента (управленческой деятельности руководства).

Определен один процесс под кодом «М»:

· Процесс М1 «Ответственность руководства»;

2. Основные процессы жизненного цикла продукции (ПЖЦ), непосредственным результатом которого является выпуск продукции.

Определены четыре последовательных процесса под кодом «О»:

· Процесс О1 «Взаимодействие с потребителем»;

· Процесс О2 «Закупки»;

· Процесс О3 «Мониторинг и измерение»;

· Процесс О4 «Производство, хранение и отгрузки продукции».

3. Вспомогательные процессы, результатом которых является создание условий для осуществления основных ПЖЦ продукции. Определены два процесса под кодом «В»:

· Процесс В1 «Поддержание инфраструктуры и производственной среды»;

· Процесс В2 «Управление персоналом».

Каждому из процессов СМК присвоен свой код. Наименование, определен руководитель и его исполнители, определены входы и выходы, ресурсы для осуществления, критерии измерения результативности.

Все процессы менеджмента задокументированы с помощью данного руководства, стандартов предприятия, рабочих инструкций и методик СМК.

Определенные заводом процессы СМК находятся в управляемых условиях. То есть включены в цикличною модель управления качеством PDCA.

Планирование - разработай цели и процессы, необходимые для достижения результатов в соответствии с требованиями потребителей и политикой предприятия;

Осуществление – внедри процессы;

Проверка – постоянно контролируй и измеряй процессы и продукцию в сравнении с политикой, целями и требованиями на продукцию и сообщай о результатах.

Действие – предпринимай действия по постоянному улучшению показателей процессов.

Требования к документации

Документация СМК ОАО «СЗФ» включает в себя:

· оформленную и утвержденную «Политику и цели в области качества»;

· настоящее РК;

· документируемые процедуры, требуемые ГОСТ Р ИСО 9001 – 2001;

· технологические, должностные инструкции, методики, положения о подразделениях, необходимые для обеспечения эффективного планирования, осуществления процессов и управления ими;

· записи для предоставления свидетельств соответствия требованиям и результативности функционирования СМК.

Настоящее РК (руководство по качеству) является руководящим документом, который описывает СМК в целом.

РК отражены Политика и цели в области качества, дано описание взаимодействия процессов и организационная структура управления СМК, распределение ответственности и полномочий персонала, ссылки на документальные процедуры, разработанные для эффективного функционирования СМК и ее постоянного улучшения

Для управления документацией СМК разработан стандарт СК СТП (ИСО 4.2) 005-02, который определяет требования по выполнению комплекса правил для ведения и поддержания в рабочем состоянии документов СМК.

Документация СМК включает все виды документов, регламентирующие параметры качества продукции, процессы ее создания и обеспечения.

Управление записямио качестве осуществляется в соответствии с требованиями, изложенными в СК СТП (ИСО 4.2) 023-03, в котором установлены процедуры сбора, идентификации, регистрации, хранения, доступа, актуализации, и изъятия регистрируемых записей о качестве.

Записи о качестве являются основой для оценки реального состояния дел с качеством продукции и процессов, оценки эффективности и результативности процессов в целом.

Миссия и цели предприятия на 2008

Миссия предприятия

Развитие металлургической отрасли Урала, обеспечение потребности промышленности в качественном металле.

Цели предприятия

Перспективы развития завода в большой степени зависят от конъюнктуры на рынке и от способности завода мобильно реагировать на изменения в спросе на различные виды ферросплавов. Кроме того, высокое значение имеет качество выпускаемых заводом ферросплавов. С целью ориентации на производство наиболее востребованной продукции завод планирует внедрить технологию интенсификации производства рафинированного феррохрома по методу завода Вейс-Вейлер, Германия; провести капитальные ремонты печей с увеличением их производительности; продолжить выполнение программы по повышению надежности энергетического оборудования и по строительству комплекса хранения и погрузки морских контейнеров.

Главной задачей является окончание строительства газоочистных сооружений за печами 1, 2, 3 цеха № 1.

Завод продолжит проводить мероприятия по улучшению системы контроля за качеством продукции.

Так же, с целью повышения конкурентоспособности, на заводе предполагается реализовывать программу по снижению энергозатрат и производственных издержек, оптимизировать структуру собственных расходов с целью улучшения финансовых показателей.

Социальная политика будет сохранена.

Согласно утвержденному бюджету завод произведет в 2006 году ферросплавов на сумму 3 771 млн. руб., что составит 115,5% к уровню 2005 года. Планируется получить финансовый результат от основной деятельности на уровне 135 млн. руб.

Анализ финансово – хозяйственной деятельности предприятия

Финансовое состояние

По итогам 2007 года ОАО «Серовский завод ферросплавов» получило чистую прибыль в размере 12 201 тыс. руб. За 2006 год чистая прибыль составила 30 тыс. руб. Рост прибыли привел к тому, что у завода несколько увеличилась рентабельность продаж, рентабельность основной деятельности и общая рентабельность отчетного периода.(Приложение 5)

Прибыль и рентабельности

По итогам 2007 года балансовая прибыль СФЗ составила 28 579 тыс. руб., что в 1,32 раза больше, чем в 2006 году. Прибыль от продаж, т.е. фин. результат от основной деятельности увеличилась в 2,4 раза, до 152 726 тыс. руб.

Рентабельность производства увеличилась с 4,2% до 5,4%.

Невысокая рентабельность объясняется в первую очередь ростом затрат, вызванных заметным повышением тарифов на услуги естественных монополий, а так же значительным увеличением цен на коксовую продукцию.

Обеспеченность собственными средствами

В течение 2007 года в структуре баланса СФЗ произошли изменения, связанные с ростом доли заемных средств и сокращением доли собственных средств. Так, доля собственных средств в структуре баланса снизилась с 35,8% до 28,2%.

В результате коэффициент обеспеченности собственными средствами снизился с минус 0,14 до минус 0,15.

Стоимость кредитов в течение года превышала сложившийся уровень рентабельности продаж. Значительная часть кредиторской задолженности к концу года не обеспечивалась предстоящими поступлениями, что свидетельствует о сохранении высокой потребности в заемных ресурсах.

Ликвидность

В течение 2007 года оборотные активы увеличивались большими темпами по сравнению с краткосрочными обязательствами (+51,4% и +46,0% соответственно), что привело к увеличению коэффициента текущей ликвидности. Его значение возросло с 0,88 на начало года до 0,92 на конец года.

Стоимость чистых активов

Реальная величина собственного капитала с учетом накопленного объема обязательств на 1 января 2007 года составляла 347 904 тыс. руб., на 1 января 2006 года 358 815 тыс. руб.

В течении 2007 года негативно отражалось на показателях рентабельности опережающее повышение тарифов на электроэнергию, природный газ, перевозки, металлопрокат.

В течении года (декабрь 2007 к декабрю 2006) стоимость электроэнергии выросла на 33 %, природного газа на 51 %, железнодорожных перевозок на 19,5 %, металлопроката на 23,3 %. При общем росте цен производителей промышленной продукции на 17,1% темп роста цен на ферросплавы, отгружаемые заводом на внутренний рынок, составил 8 %, а стоимость металла, отгружаемого на экспорт, в течении 2005 года не менялась.

Рентабельность основной продукции отражена в табл.4. 1

Таблица 4.1. РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ ОСНОВНОЙ ПРОДУКЦИИ

Сведения о финансово – хозяйственной деятельности

Результаты финансово-хозяйственной деятельности.

Таблица 4.3 Прибыль и убытки.

Прибыль возросла из-за роста мировых и внутренних цен на ферросплавы.

Размер, структура и достаточность капитала и оборотных средств

1.размер уставного капитала: 49 901 тыс.руб. (соответствие зарегистрированному Уставу общества: да )

2.общая стоимость акций эмитента, выкупленных эмитентом для последующей перепродажи (передачи): отсутствует

3.доля вышеназванных акций от размещенных акций эмитента: отсутствует

4.размер резервного капитала эмитента, формируемого за счет отчислений из прибыли эмитента: отсутствует

5.размер добавочного капитала эмитента, отражающий прирост стоимости чистых активов, выявляемый по результатам переоценки, а также сумму разницы между продажной ценой и номинальной стоимостью акций общества за счет продажи акций по цене, превышающей номинальную стоимость: 228 194 тыс.руб.

6.размер нераспределенной чистой прибыли эмитента: 97 303 тыс.руб.

7. размер средств целевого финансирования: отсутствует

8.общая сумма капитала: 359 020 тыс.руб.

Внешнеэкономическая деятельность

В 2005году на экспорт было отгружено 44036,79 тонн ферросплавов, в том числе:

- феррохром н/у – 29108,07 тонн (33715,26 б тн)

- феррохром с/у – 5785,92 тонн (6580,80 б тн)

- феррохром в/у – 1478,8 тонн (1578,41 б тн)

- силикомарганец – 4813,0 тонн

- ферросиликохром – 1840,0 тонн

- ферросилиций 65 % - 1011,0 тонн

Из общего количества экспортных поставок:

А) Поставлено по прямым контрактам с инофирмами:

- ферросиликохром – 1840,0 тн

- силикомарганец – 4813,0 тн

- ферросилиций 65 % - 1011,0 тн

Б) Поставлено на экспорт в качестве возвратных продуктов переработки давальческой хромовой руды (всего поставлено под переработку турецкой хромовой руды – брикеты и кусок – 26187,18 тн, мелкой казахской руды – 73491,0 тн):

- феррохром н/у – 29108,07 тонн

- феррохром с/у – 5785,92 тонн

- феррохром в/у – 1478,8 тонн

В) Закуплено по импорту 72921,17 тн хромовой руды (из них – 7940,4 тн турецкой, остальное – казахская), 7450,7 тн австралийской марганцевой руды, а также – 53146,0 казахского марганцевого концентрата.

На счета завода в 2005году поступило 17182 тыс. долларов США, в том числе по прямым контрактам – 1805,6 тыс. долларов, в счет оплаты услуг по переработке – 15376,4 тыс. долларов.

Покупателями завода на внешнем рынке, помимо фирмы Индастриал Металс были фирмы: «Киншо» Япония, «Консидар» США, «Хаксли Бартер» США, «Металл Партнерз» Германия, «Тиссен» Германия, «Еврохром» Люксембург и др.

Платежеспособность. Реализация. Дебиторская и кредиторская задолженность

Платежеспособность Серовского завода ферросплавов за 2005 год несколько улучшилась: доля взаимозачетов в объеме реализации составила за год 8,6% против 16,9% в 2004 году. Превышение кредиторской задолженности над дебиторской на начало 2005 года составляло 93 %, на конец года – 62,3 %.

Объемы отгрузки металла на экспорт в 2007 году составил 34,9% против 38,5% в 2006 году и 53% в 2005 году.

Переориентация сбыта ферросплавов на внутренний рынок в 2007 году явилась одним из способов смягчения неблагоприятной конъюнктуры экспорта.

Объемы производства ферросплавов на заводе в 2007 году определялись в основном тремя факторами:

· уровнем мирового производства ферросплавов и объем экспорта;

· объемом внутреннего потребления ферросплавов;

· объемом импорта ферросплавов из Казахстана и Украины.

За счет бюджетных субсидий, налоговых льгот у себя на родине и собственной рудной базы Украины могли продавать ферросплавы по более низким ценам, чем СЗФ. Конкурентным преимуществом казахских является то, что себестоимость производимых в Казахстане ферросплавов существенно ниже производимых на СЗФ благодаря наличию собственной рудной базы. СЗФ основной объем хромо- и марганецсодержащих руд вынужден покупать в том же Казахстане, делая предоплату в валюте.

Объем реализации готовой продукции в действующих ценах составил в 2007 году 1 845 077 тыс. руб. против 1 757 797 тыс. руб. в 2004году.

В 2007 году по результатам работы ОАО «СФЗ» получена чистая прибыль в размере 45 956 тыс.руб. против 52 004 тыс.руб. в 2006 году.

В течении 2007 года произошел рост незавершенного строительства на 26900 тыс.руб. или на 7,7% к сумме внеоборотных активов. Доля внеоборотного капитала в активах завода в течение года снизилась с 39,7% до 37,8%.

Сумма дебиторской задолженности за год увеличилась на 75 677 тыс.руб., а кредиторской – на 63 346 тыс.руб.

При практически одинаковых величинах уставного и добавочного капиталов на начало и конец отчетного периода произошло снижение их доли к итогу пассива баланса с 34,7% до 30,2%, что говорит об уменьшении доли собственного капитала в общей сумме источников средств завода.

Анализ динамики пассивной части баланса показывает, что прирост собственного капитала составил за 2007 год 4,9%, в то время как привлеченного капитала 22,2%. Таким образом, произошло наращивание доли привлеченного капитала до 61,9% и, соответственно уменьшение удельного веса собственного капитала до 38,1%.

Среди составляющего оборотного капитала в отчетном периоде наиболее активно увеличилась дебиторская задолженность (на 75 677 тыс. руб.). В результате ее доля в оборотных средствах возросла до 50,7% (по состоянию на начало года – 44,2%).

Удельный вес запасов в структуре оборотных средств снизился в течение года с 26,6% до 23,2%.

Чистые активы, то есть реальная величина собственного капитала с учетом накопленного объема обязательств за 2007 год снизились на 1,7%.

Следует отметить уменьшение отрицательного сальдо на 39,8% операционных и внереализационных доходов/расходов. Оборачиваемость активов по выручке, или скорость их оборота составила 2,0 оборота в год. За 2006 год этот показатель был равен 2,19 оборота.

Это некоторые аспекты анализа экономического состояния акционерного общества по данным годовой бухгалтерской отчетности за 2007 год.

Производственная деятельность предприятия

На Серовском заводе ферросплавов существуют два основных плавильных цеха: цех № 1 и цех № 2.

В цехе № 1 установлены рудовосстановительные печи в количестве 9 штук. Печи под номерами 1, 2 и 3 выплавляют ферросиликохром; 1, 2, 3 и 4 – ферросилиций; 5 и 6 – ферросиликомарганец; 7, 8 и 9 – феррохром высокоуглеродистый.

В цехе № 2 установлены рафинировочные печи, из которых печи под номерами 11, 12, 13, 14, 15 и 16 выплавляют феррохром низкоуглеродистый методом смешения, а печи под номерами 16, 17 и 18 – феррохром низко и среднеуглеродистый печной, и печь под номером 19 выплавляет ферросиликомарганец.

Помимо этих двух цехов существуют следующие подразделения завода:

1. Цех разработки и переработки шлаков

2. Цех обжига известняка

3. Железнодорожный цех

4. Автотранспортный цех

5. Энергоцех

6. Центральная лаборатория автоматизации

7. Ремонтно-механический цех

8. Ремонтно-строительный участок

9. Отдел технического контроля

10. Хим. лаборатория

11. Транспортно-экспедиционное бюро

12. Газоспасательная станция

13. Заводоуправление

14. Отдел службы безопасности

15. Отдел пожарной охраны

Основными видами сырья для Серовского ферросплавного завода являются: хромовая руда, марганцевые руды и концентраты, углеродистые восстановители, кварцит и известняк, стальная стружка и железорудные окатыши.

Завод поддерживает долговременные связи с поставщиками основного сырья (хромовой руды) из Республики Казахстан, Турции. Так же хромовая руда поступает с Донского ГОКа, Саранской шахты, руда с Заполярья и Башкирии. Основными показателями руды являются фракция руды (от 0 до 300 мм) и содержание в ней оксида хрома (от 37,4 до 52 %).

Марганцевые руды и концентраты поставляют Жайремский ГОК, Австралия, Чиатурское и Парнокского месторождение, также используется марганцевый агломерат. Фракция марганцевых руд составляет от 0 до 250 мм, содержание марганца от 38,1 до 45,5 %.

Углеродистым восстановителем является коксовый орешек, который поступает с ОАО «НТМК», ОАО «Московский КГЗ», ОАО «Мечел», ОАО «Кокс» (г. Кемерово). С наименьшим содержанием фосфора в последнее время поступает коксовый орешек от ОАО «Московский КГЗ». Помимо коксового орешка восстановителями являются полукокс (ленинск - кузнецкий), бурый богословский уголь и уголь разреза «Красногорский», который имеет наименьшее содержание фосфора.

Энергетика при производстве ферросплавов является важной составляющей. Удельные расходы электроэнергии снижены в сравнении с 2004 годом при производстве ферросиликохрома, ферросилиция, ферросиликомарганца и феррохрома низкоуглеродистого печного. Потребление электроэнергии на 1 рубль товарной продукции составило за 2007 год 0,56 кВт-часа против 0,65 кВт-часа в 2006 году.

По оказанию услуг и энергии завод работает со следующими компаниями.

Электроэнергия поставляется на завод:

· АО «Свердловэнерго» - 1035,998 млн. кВт-ч на сумму 619,606 млн. руб.

· ОАО «Металлургический завод» им. А.К. Серова – 1,249 млн. кВт-ч на сумму 1,714 млн. руб.

Промышленной котельной завода выработано тепловой энергии 0,203 млн. Гкал на сумму 27,361 млн. рубл.

Компрессором выработано сжатого воздуха 86,8 млн.м³ на сумму 6,156 млн. рубл.

Добыча воды из артезианских скважин составила 0,184 тыс.м³ на сумму 0,368 млн. рубл.

Были проведены «Технологические мероприятия по повышению энергетической эффективности производства ферросплавов». Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий 41,66 млн./кВтч – 16,67 млн. рубл.

«Энергетические мероприятия по повышению энергоснабжения на ОАО «СЗФ» - экономия 9,898 млн.руб.

Сумма средств, вложенных в энергосбережение составила 13642 млн.руб.

Средства для реализации программы энергосбережения – собственные средства предприятия (прибыль, амортизация). Зарубежные инвестиционные программы в энергосбережении не участвуют.

Составлен «Энергетический паспорт промышленного потребления топливно-энергетического ресурсов». Пересмотрен и внедрен Стандарт предприятия «Организация работ по экономии топливно-энергетических ресурсов».

Два раза в год региональную энергетическую комиссию по Свердловской области и ГУ «Свердловгосэнергонадзор» предоставляется «Отчет об энергосбережении».

По итогам работы в области энергосбережения в 2007 году завод признан победителем в энергосбережении с вручением диплома 1 степени Министерства металлургии Свердловской области, диплома IV Всероссийской выставки «Энергосбережение в регионах России» Министерства энергетики РФ.

Показатели использования электроферросплавных печей.

Во всяком производстве имеются производственные простои, происходящие по причине отсутствия сырья, энергоресурсов. Эти данные отражены в табл. 1.

Таблица 5.1

В сравни с 2006 годом простои печей по причине отсутствия сырья и рынков сбыта увеличились на 240,41 печесуток, энергоресурсов умеьшились на 42,38 печесуток. текущие простои увеличились на 32,76 печесуток. Фактическое время работы плавильных печей уменьшилось на 318,27 печесуток.

Общий коэффициент использования установленной мощности в отчетном году составил:

- по печам, выплавляющие ферросиликохром 100,5 %

- на ферросиликомарганеце 93,8 %

- на ферросилиции 96,4 %

- на феррохроме высокоуглеродистом 101,3%

- на рафинированных печах цеха № 2 101,1 %

В настоящее время в плавильном цехе № 1на печах №№ 1, 4 производится ферросилиций и на печах №№ 5,6 производится ферросиликомарганец 17 %, все это привело к снижению освоения проектных мощностей.

Кроме этого, к снижению освоения проектных мощностей привело отсутствие рынков сбыта рафинированного феррохрома (печи цеха № 2 фактически отработали на феррохроме в 2007 году 2005,17 печесуток против 3228,55 по плану).

Основными технико-экономическими показателями производства ферросплавов являются следующие величины: удельный расход электроэнергии, извлечение ведущего элемента, горячие простои к календарному времени. Эти показатели отражены в таблице 5.2

Таблица 5.2

В 2005 году произведено 217 162 тонны ферросплавов. Никакого спада производства феррохрома в 2007 году не было, а был уровень производства в соответствии с потребностями рынка. Снижение объемов производства ферросплавов в абсолютных цифрах не свидетельствует об ухудшении работы завода. Все зависит от номенклатуры выпускаемой продукции.

В 2007 году организация сбыта продукции была основана на прямых договорах (Таблица 5.3).Полностью отсутствовала централизованная выдача лимитов и принятия их к исполнению по предприятиям неметаллургической промышленности.

Таблица 5.3 Фактическая поставка ферросплавов в 2007 году: /без учета экспорта/

Выполнение обязательств по условиям договоров определялось поступлением оплаты в виде денежных средств и сырьевых поставок на завод.

Производство товарного ферросиликохрома, увеличение потребления хромистых сплавов отразилось на увеличении общего объема поставляемых ферросплавов на предприятия Черной металлургии и Машиностроительного комплекса РФ (в 1,16 раза в сравнении с 2006 годом в общем исчислении).

В интересах стабильного обеспечения завода материально-техническими ресурсами осуществлялись взаимообразные поставки, что позволило решить вопросы получения металлопроката, сырья и обеспечения ряда других потребностей по материально-техническому снабжению завода.

Анализ кадровой структуры предприятия

Численность работающих ОАО «Серовский завод ферросплавов 01.01.2007г. характеризуется данными, приведенными в табл.

Численность и состав персонала ОАО «Серовский завод ферросплавов» представлена в таблице № 6.1

Таблица №6.1

Для обеспечения завода квалифицированными кадрами сложилась и действует определенная система подготовки кадров. Завод имеет базовое профессионально-техническое училище, учащиеся которого проходят производственную практику непосредственно в цехах завода. Специалистов со средним специальным образованием г