Оперативное планирование

Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременого выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1.1 Исходные данные

Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм К_в=1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу К_пз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2

1.2 Обоснование производственной структуры цеха

Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L=Q_p/Q_m, (1.1)

где L – количество участков;

Q_p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q_m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q_m=65)

Q_p= ∑∑t_{шт комп}*К_пз*N_год / (60*К_в*F_расп), (1.2)

где ∑t_{шт комп} – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

К_пз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N_год – годовая программа выпуска изделий;

К_в – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F_расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

F_расп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)

где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

F_расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q_p= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута

Показатель относительной трудоёмкости детали (K_g) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.

K_gi = ∑t_{шт i комп}/(K_в*t_gi), (1.4)

где t_gi– такт выпуска изделий, мин.

t_gi = F_расп/N_g, (1.5)

где F_расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N_g – годовая программа выпуска изделий, шт.

t_gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей K_giпо всем деталям следует проверить путём сравнения с О_р:

∑ K_gi= О_р / К_пз = 150/1,04 = 144,859

1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций

При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K_giпроисходит подвум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y^’_mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y^’_mi = K_gi/ К_о, (1.6)

где K_о – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y_mi = N* t_штi /(K_в* t_g), (1.7)

где t_штi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

1.5 Определение профиля предметной специализации

производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.

Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей T_g, K_giи y'_mi, полученные в таблице 1.3.

Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.

Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K_gi. Суммирование показателей K_giвыполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.

1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и

выбор форм поточного производства на участках цеха

Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с K_gi> 5, с высоким показателем y'_mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'_mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y'_mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y_mi>0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'_mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'_mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ y_mi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

2.1 Исходные данные

На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1

Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.

Таблица 2.1

Технологический процесс и штучное время по операциям