Логистические системы в управлении предприятием

РЕФЕРАТ

Логистические системы в управлении предприятием

Содержание

Логистика как функция управления ресурсами организации. Организация построения логистических систем

Основные логистические концепции и системы. Управление запасами

Микрологистические системы

Логистика как функция управления ресурсами организации

Производственное предприятие вне зависимости от формы собственности, специализации и типа производства в процессе своей деятельности последовательно и постоянно решает задачи, связанные с выполнением его основных функций:

1) покупает средства производства – функция снабжения;

2) производит их качественное изменение (перерабатывает предметы труда в готовую продукцию) – производственная функция;

3) продает товар – функция сбыта.

Перманентное осуществление этих трех функций, их взаимосвязи и взаимодействие подчинены выполнению единой цели управления и формируют предприятие как самостоятельный субъект экономики. Идеи интеграции снабженческо-производственно-распределительных систем, в которых бы функции снабжения, производства, хранения и распределения осуществлялись в виде единого организационно-технологического процесса, постепенно трансформировались в самостоятельное направление научных исследований и форму хозяйственной деятельности – логистику (от греческого слова logistike - искусство вычислять, рассуждать). Каждая из перечисленных областей деятельности фирмы достаточно изучена и описана, новизна же логистического подхода заключается в интеграции перечисленных функций с целью достижения желаемого результата с минимальными затратами времени и ресурсов путем оптимального сквозного управления материальными и информационными потоками.

Широко распространившаяся в западном бизнесе концепция всеобщего управления качеством (total quality management, TQM) произвела переворот в теории и практике менеджмента. Концепция всеобщего управления качеством - это управленческий подход, ставящий в центр внимания задачу повышения качества и основанный на участии в решении этой задачи всех членов фирмы на всех стадиях производства и продвижения товаров (услуг), позволяющий достичь долговременного успеха за счет удовлетворения нужд потребителей и благодаря взаимной выгоде как каждого члена фирмы, так и общества в целом. Кроме того, формирование концепции логистики было ускорено разработкой теории систем и компромиссов. В соответствии с теорией систем товародвижение рассматривается как комплексная задача, т.е. управление материальными потоками осуществляется с учетом взаимосвязей всех функций фирмы. В соответствии с теорией компромиссов общий положительный эффект может быть достигнут, в том числе, и за счет увеличения затрат отдельных подразделений фирмы. Например, поставка исходных материалов небольшими, но частыми партиями ведет к удорожанию стоимости материалов, но в то же время к сокращению запасов и собственного складского хозяйства.

В 1985 г. Совет логистического менеджемента США дал следующее определение логистики: «Логистика есть процесс эффективного (с точки зрения снижения затрат) планирования, управления и контроля потоков сырья, материалов, незавершенного производства, готовой продукции, услуг и сопутствующей информации от места возникновения этого потока до места его потребления (включая импорт, экспорт, внутренние и внешние перемещения) для целей полного удовлетворения запросов потребителей».

В российской экономической литературе применяется такое определение: логистика – это система организации, планирования, управления и контроля материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от поставщика до конечного потребителя.

Целью логистики является организация в пространстве и во времени материальных потоков с минимальными затратами ресурсов обеспечивающая максимальное удовлетворение запросов потребителей. Основными задачами логистики являются:

- организация материальных потоков предприятия;

- оптимизация загрузки производственных мощностей;

- экономия материальных ресурсов на всех стадиях материальных потоков;

- оптимизация затрат на производство и реализацию готовой продукции.

-

Организация построения логистических систем.

Для выполнения целей и задач логистики в рамках предприятия выстраивают логистические системы.

Некоторые экономисты выделяют несколько видов логистики: логистику, связанную с поставкой материалов, логистику, связанную с производством продукции, логистику, связанную с распределением продукции, и т. д. Однако исходя из необходимости системного подхода к управлению фирмой все перечисленные виды логистики являются лишь функциональными областями логистики фирмы. Поэтому выделяют различные уровни построения логистических систем. Так, логистические системы в подсистемах снабжения, производства, сбыта, складирования и др. называют микрологистическими системами. В свою очередь, микрологистические системы должны быть интегрированы в единую логистическую систему предприятия. Такое соединение происходит путем построения логистических цепей.

Логистическая цепь – линейно упорядоченное множество физических и/или юридических лиц (производителей, дистрибьюторов, дилеров, перевозчиков, складов и т. п.), осуществляющих последовательно по ходу технологического процесса логистические операции по товародвижению и доведению материальных потоков от одной логистической системы до другой или конечного потребителя. При формировании логистической цепи отдается предпочтение модульному принципу управления на всех уровнях с достаточной самостоятельностью модулей. От модульного принципа построения отдельных рабочих мест и их групп переходят к модульному формированию производственных, транспортных, складских подсистем, целых производств и групп предприятий.

В основе развития организационных структур, построенных на базе логистической цепи, лежит синергический эффект. Это эффект взаимного усиления связей подсистем в системе, который при совместных действиях достигает величины, большей чем сумма эффектов отдельных подсистем при автономных действиях.

Основные логистические концепции и системы. Управление запасами

Наибольшее распространение в мировой практике получила логистическая концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания «Toyota motor», а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN (что в переводе с японского означает «карта»). Микрологистическая система KANBAN представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка kanban в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (комплектующих, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке. Таким образом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции. Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость продукции, практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Название концепции JIT несколько позже дали американцы, также использовавшие указанный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, комплектующих и полуфабрикатов в незавершенном производстве, в процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке минимизировались текущие и исключались страховые запасы, что приводило к высвобождению значительных денежных средств фирмы.

Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических функций – снабжения и производственного менеджмента. В дальнейшем эта концепция была успешно применена и в системах сбыта готовой продукции. Таким образом, концепция «точно в срок» - это современная концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и сбыте, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает излишние запасы как в производстве, так и в сбыте. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.

Логистическая концепция «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

- минимальными (близкими к нулю) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

- короткими производственными циклами;

- небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

- взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

- эффективной информационной поддержкой;

- высоким качеством готовой продукции.

Внедрение концепции «точно в срок», как правило, улучшает качество готовой продукции и услуг, минимизирует уровень запасов и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента и имидж фирмы.

Логистические системы, использующие принципы концепции «точно в срок», являются «тянущими» системами (pull systems), в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по логистическим цепям от поставщиков до потребителей. В концепции «точно в срок» ведущую роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение ресурсов по всем каналам (рис.).

Концепция «точно в срок» способствует усилению контроля и поддержанию уровня качества продукции на всех этапах логистической структуры. Для эффективной реализации технологии JIT должны работать с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой. Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» - концепции JIT II. Основной целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

Другой популярной логистической концепцией, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от JIT-подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа (push systems). Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I, MRP II), а в сбыте (распределении) – системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/ resource planning, DRP I, DRP II).

Основными целями систем MRP являются:

- удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

- поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

- планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым запасам.

Управление запасами

Предметом изучения логистики являются материальные потоки. Материальный поток - это динамическая совокупность товарно-материальных ценностей на всех этапах логистической цепи. Материальный поток в данный, конкретный момент времени представляет собой материальный запас - статическую совокупность товарно-материальных ценностей. Материальные запасы являются одним из наиболее дорогих активов большинства фирм и отвлекают до 40% всех финансовых ресурсов. Несмотря на значительные суммы, расходуемые на поддержание запасов, ни одно предприятие не может без них обойтись. Это связано с возможными потерями от:

- недозагрузки или простоев производственных мощностей;

- возможных потерь потенциальных потребителей из-за отсутствия в достаточном количестве готовой продукции.

Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность и устойчивость предприятия в целом. Однако за необоснованно большими запасами зачастую скрывается неэффективная организация производственных процессов, поэтому главная цель управления запасами – это планирование и поддержание их минимально достаточного количества.

Выделяют две основные группы запасов – производственные и товарные запасы (табл.). Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю, но еще не использованные и не подвергнутые переработке. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами. К ним относятся запасы готовой продукции, а также запасы в каналах распределения.

В свою очередь, производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, гарантийные, сезонные и переходящие. Текущие запасы обеспечивают непрерывность производственного или торгового процесса между двумя поставками. Подготовительные запасы (или буферные запасы) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса). Подготовительные запасы товарных средств формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям (например, для развеса и упаковки). Гарантийные запасы (или страховые запасы) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов – величина постоянная.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке продукции. Переходящие запасы – это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки.

Таблица

Классификация материальных запасов

Методы управления запасами

Современные логистические концепции используют так называемый АВС-анализ для нормирования и управления запасами. Суть метода состоит в том, чтобы из всего массива товарно-материальных ценностей выделить наиболее ценные или значимые и именно на них сосредоточить основное внимание. Как правило, ассортимент и количество таких товарно-материальных ценностей относительно невелик, однако их стоимость значительна. В экономике широко известно и применяемо правило Парето (20/80), согласно которому 20% исследуемых объектов дают 80% результата. В логистике изучаемые объекты делят не на две, а на три классификационные группы А, В и С на основе их годовой стоимости в денежных единицах. Идея состоит в том, чтобы сконцентрировать внимание и ресурсы на значимом меньшинстве, уделяя меньшее внимание остальному большинству.

Метод ABC – способ нормирования и контроля за состоянием запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры N реализуемых товарно-материальных ценностей на три неравносильных подмножества А, В и С на основании некоторого формального алгоритма. Класс А – это группа запасов, на которую приходится около 10-15% наименований единиц запаса, но она составляет 70-80% от общей стоимости запасов. Класс В – это группа запасов, на которую приходится около 20-30% от общего числа наименований и 15-25% общего объема стоимости. Остальные запасы образуют класс С и составляют 5% от годового объема затрат но 55-65% наименований от их общего числа. Исходя из этого запасы группы А в противоположность запасам групп В и С должны подвергаться более тщательному физическому контролю складирования и размещаться в наиболее надежных местах; точность записей учета для них должна подвергаться более частым проверкам; прогнозирование потребности для группы А должно производиться более тщательно, чем для В и С. Таким образом, метод управления запасами, известный как ABC-анализ, предопределяет точное прогнозирование, физический контроль, надежность поставок и тщательный учет сохранности.