Организация ремонтного хозяйства
Становление новых экономических отношений в условиях формирующейся российской экономики требует кардинальных преобразований, принципиально новой культуры производственных отношений, организации эффективного бизнеса. Создаваемая экономическая система включает в качестве составных элементов организации предприятия различных форм собственности и подчиненности с многочисленными производственными, хозяйственными, финансовыми и другими связями, ориентированные на получение положительных финансовых результатов, обеспечивающих эффективность хозяйствования в целом.
Организуя деятельность, каждое предприятие занимает определенную нишу на рынке. Как правило, к реализации намечаются несколько целей, зависящих от стадии жизненного цикла проекта, а также от внешних и внутренних условий, влияющих на поведение хозяйствующего субъекта. Самостоятельность в оценке ситуаций и принятии хозяйственных решений, ответственность за конечные результаты выдвигают особые требования к управлению на предприятии, стремящемуся к достижению финансовой результативности. Финансовый результат является не только индикатором эффективности деятельности организационных, производственных, сбытовых и других систем, но и определенным показателем возможностей предприятия с точки зрения привлекательности для инвесторов и собственников.
Анализ производственных и экономических процессов на предприятии и за его пределами позволяет прогнозировать развитие ситуаций и на этой основе составлять производственные и финансовые планы. Моделирование ситуаций обеспечивает многовариантность планов, снижая уровень принимаемых рисков. Взаимодействие служб и подразделений предприятия, координация усилий со стороны финансистов при проведении и оценке расчетов производственных и финансовых показателей плана обеспечивают взаимообусловленность и взаимозависимость результатов деятельности всех структур предприятия.
Таким образом, актуальность организации ремонтного хозяйства для современного предприятия не вызывает сомнений. Тема заслуживает внимания и представляет интерес для научного исследования.
Объектом исследования является Ванинское автотранспортное предприятие.
Предметом изучения (анализа) стали сущность и функции организации ремонтного хозяйства, его роль в укреплении финансового состояния предприятия в условиях рыночной экономики, выявление факторов, позволяющих повысить уровень финансовой деятельности предприятия и на этой основе повысить его ликвидность и платежеспособность.
Целью написания работы является исследование особенностей в организации ремонтного хозяйства на автотранспортном предприятии, выявление резервов и путей повышения эффективности использования финансовых ресурсов.
Для достижения поставленной цели будут решены следующие задачи:
1) раскрыть сущность и особенности организации ремонтного хозяйства;
2) на практическом материале конкретного предприятия проанализировать организацию ремонтного хозяйства, финансовых ресурсов предприятия, его финансовую устойчивость, уровень самофинансирования, порядок формирования финансовых результатов.
Методической и теоретической основой работы должны стать соответствующие федеральные законы РФ, Налоговый кодекс, учебные пособия и специальная литература по обозначенной теме исследования, бухгалтерская (финансовая) и статистическая отчетности изучаемого предприятия.
1. Организация ремонтного хозяйства
Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).
В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.
В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и т.д. Это становится причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства, производить настройку отдельных агрегатов и выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство. Назначение ремонтного хозяйства предприятия заключается в своевременном и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в техническом обслуживании и ремонте оборудования с минимальными затратами.
Ремонтное хозяйство выполняет следующие функции:
· паспортизация и аттестация оборудования;
· разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
· организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала;
· выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования.
Координацию деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии обычно выполняет главный механик. На небольшом предприятии эта функция может быть возложена непосредственно на управляющего производством.
Конечно, остановка производства из-за отказа оборудования крайне нежелательна. Поэтому в работе ремонтного хозяйства на большинстве предприятий преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение отказа оборудования из-за технических неисправностей. С другой стороны, на практике часто оказывается технически невозможно и экономически нецелесообразно обеспечить полную безотказность работы оборудования за счет мер только профилактического характера, поэтому они дополняются мерами, предусматриваемыми на случай отказа (аварийного выхода из строя). Практической реализацией такого подхода является система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.
Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий – предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.
Система ППР включает:
1. Техническое обслуживание. Это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, хранении и транспортировке. В свою очередь техническое обслуживание включает:
· текущее межремонтное обслуживание, которое заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) без простоя оборудования.
· периодические профилактические ремонтные операции. Регламентированы, выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, проводимые для выявления дефектов, промывка и смена масла, проверка точности и т.д.
2. Плановый ремонт. Он в свою очередь включает:
· текущий ремонт. Производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных деталей оборудования и выполнении регулировки его механизмов.
· капитальный ремонт. Проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением всех изношенных деталей и т.д.
Система ремонта и технического обслуживания может функционировать в следующих режимах:
· Послеосмотровая система. Проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта.
· Система периодического ремонта. Предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы.
· Система стандартного ремонта. Предполагает планирование объема и содержание ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (н-р, подъемно-транспортные устройства).
Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:
– ремонтные циклы и их структура;
– длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
– категории сложности ремонта;
– нормативы трудоемкости;
– нормы запаса деталей и оборотных узлов.
Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:
КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР,
где КР – капитальный ремонт; СР – средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание.
При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.
Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования.
На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.
Снижение расходов на выполнение ремонтных работ – одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.
Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей.Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств.
Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.
Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ.
Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.
Для организации ремонтного хозяйства на малом предприятии обычно назначают ответственным главного механика и вменяют в его обязанности следующие функции:
· конструкторская и технологическая подготовка, материальное обеспечение, планирование и организация работ по техническому обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования;
· технический надзор за эксплуатацией и состоянием оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания;
· учет оборудования и его перемещения, хранение и консервация неустановленного (демонтированного) оборудования;
· установление номенклатуры, сроков службы, норм расхода запасных частей и покупных материалов для ремонтных нужд, планирование и контроль их закупки и изготовления, управление их запасами;
· разработка и контроль графиков смазки оборудования, планирование потребности в обтирочно-смазочных материалах, организация сбора отработанного масла и его регенерация;
· планирование и контроль работы ремонтно-механического цеха, организацию его материального обеспечения и анализ технико-экономических показателей.
Главный механик должен закрепить комплексные бригады слесарей-ремонтников за определенным участком для выполнения всех видов ремонтных работ. За каждым членом бригады закрепляется группа единиц оборудования, как правило, на постоянной основе. Для сокращения простоев оборудования в ремонте ремонтные работы над ним желательно выполнять во внерабочее время основного производства.
Организация ремонтных работ включает две фазы:
1. Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает:
· Конструкторская подготовка. Включает формирование и обновление баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с детализацией сменных деталей, установление размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования. Модернизация оборудования – приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы.
· Плановая подготовка. Заключается в разработке планов-графиков ремонта. Планирование ремонта оборудования в производственных цехах ведется на год с разбивкой по месяцам, если иное не предусмотрено особенностями конкретного производства или оборудования.
2. Организация выполнения ремонтных работ. Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные единицы оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные, заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах – важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно-обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.
Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях – изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равно износостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.
Усовершенствовать организацию и планирование Вашего ремонтного хозяйства, Вы можете за счет следующих мероприятий:
· сокращения времени простоя оборудования в ремонте;
· снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;
· увеличения оборачиваемости парка запасных частей;
· сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;
· внедрения прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
· применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);
· комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
· паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;
· совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.
Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3–5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог – удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 1998 г. всего около 1%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.
2. Расчет издержек производства
2.1 Расчет производственной программы предприятия
Производственная программа – это основной раздел годового и перспективного бизнес-плана развития предприятия. В ней определяется объем изготовления продукции по номенклатуре, ассортименту и качеству в натуральном и стоимостном выражениях.
На основе исходных данных (приложение 1) для расчета практической работы произведем необходимые расчеты:
Допустим за прошлый год автотранспортное предприятие выполнила заказы по грузоперевозке на 92000 тн.
План на текущий год – 120000 тн.
В наличии 17 машин:
14 машин готовы к использованию – коэффициент технической готовности 0,86;
10 машин используются в работе автотранспортного предприятия – коэффициент использования парка 0,63.
Таблица 1 – Расчет производственной программы
| Показатели | Год | в т.ч. по кварталам | |||
| I | II | III | IV | ||
| Спрос, тн. | 120000 | 15000 | 45000 | 45000 | 15000 |
| План поставки, тн. | 120000 | 15000 | 45000 | 45000 | 15000 |
2.2 Расчет численности работников
В системе планов любого предприятия его потребности в трудовых ресурсах для выполнения производственной программы отражаются в форме плана по труду и заработной плате.
План по труду и заработной плате включает в себя:
· расчет численности персонала с учетом сменности его работы;
· размер планового фонда оплаты труда работников.
Основной показатель эффективности труда – его производительность.Под производительностью труда понимается его результативность или способность человека производить за единицу рабочего времени определенный объем продукции.
Таблица 2 – Расчет численности административного персонала
| Наименование должности | Численность административного персонала |
| Генеральный директор | 1 |
| Главный бухгалтер | 1 |
| Главный инженер | 1 |
| Начальник гаража | 1 |
| Начальник ремонтного цеха | Должность начальника ремонтного цеха совмещает главный инженер |
| экономист | 1 |
| бухгалтер-кассир | 1 |
| секретарь | 1 |
| уборщик административных территорий | 1 |
Всего численность административного персонала – 8 человек.
Таблица 3 – Расчет численности производственного персонала.
| Персонал | Норма обслуживания | Количество смен на одного рабочего | Списочная численность |
| 1. Основные рабочие | |||
| водители | 58,25 тн. | 206 | 10 |
| 2. Ремонтные рабочие | |||
| автослесари | 80 часов (на ППР 1 машины) | 206 | 2 |
| 3. Вспомогательные рабочие | |||
| уборщик производственных территорий | х | х | 1 |
| дворник | х | х | 1 |
| Сторож-вахтер | х | х | 3 |
Всего численность производственного персонала – 17 человек.
2.3 Расчет расходов на планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание автотранспорта
Планово-предупредительный ремонт предусмотрен на I и IV кварталы 2009 года, когда загруженность работы машин наименьшая.
Таблица 4 – Расчет расходов на планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание автотранспорта
| Статьи затрат | Сумма, т.р. |
| На планово-предупредительный ремонт (1 машина) | |
| Запасные части и расходные материалы | 4,0 |
| Расходы на электроэнергию | 2,0 |
| З/плата ремонтных работников | 10,0 |
| Итого | 16,0 |
| Техническое обслуживание автотранспорта (1 машина) | |
| Запасные части и расходные материалы | 1,0 |
| Расходы на электроэнергию | 0,5 |
| З/плата ремонтных работников | 2,0 |
| Итого | 3,5 |
Планово-предупредительный ремонт – 14 машин; 2 раза в год. Всего расходов на ППР = (14*2)*16 т.р. = 448 т.р. Техническое обслуживание – 14 машин; 6 раз в год. Всего расходов на техническое обслуживание = (14*6)*3,5 т.р. = 294 т.р.
2.4 Расчет расходов на заработную плату
Таблица 5 – Расчет расходов на заработную плату административного персонала
| Наименование должности | З/плата сотрудников, тыс. руб. в месяц |
| Генеральный директор | 25,0 |
| Главный бухгалтер | 22,0 |
| Главный инженер | 22,0 |
| Начальник гаража | 20,0 |
| Начальник ремонтного цеха (главный механик) | 8,0 |
| экономист | 10,0 |
| бухгалтер-кассир | 10,0 |
| секретарь | 10,0 |
| уборщик административных территорий | 6,0 |
| Итого | 133,0 |
Таблица 6 – Расчет расходов на оплату труда производственного персонала
| Персонал | Списочная численность | Оклад | Ночные и праздничные | Премия | Итого |
| 1. Основные рабочие | |||||
| водители | 10 | 16,0 | х | 1,5 | 165,0 |
| 2. Ремонтные рабочие | |||||
| автослесари | 2 | 13,0 | х | 0,5 | 27,0 |
| 3. Вспомогательные рабочие | |||||
| уборщик производственных территорий | 1 | х | х | х | 8,0 |
| дворник | 1 | х | х | х | 4,0 |
| Сторож-вахтер | 3 | 1,0 | 600,0 | х | 4,8 |
| Итого | х | х | х | х | 208,8 |
Премия водителям выплачивается за апрель, май, июнь, июль, август и сентябрь по 3 тысячи рублей ежемесячно. Среднегодовая сумма – 3*6/12=1,5 т.р.
Премия автослесарям выплачивается за январь, февраль, март, октябрь, ноябрь и декабрь ежемесячно по 1 тысячи рублей. Среднегодовая сумма – 1*6/12=0,54 т.р.
2.5 Расчет суммы амортизационных отчислений
Расчет амортизационных отчислений производится от величины стоимости зданий, сооружений и оборудования. Эта стоимость принимается по данным их инвентаризации и переоценки для конкретного предприятия.
Сумма амортизационных отчислений (столб. 4) рассчитывается как произведение стоимости основных производственных фондов (столб. 2) и нормы амортизации (столб. 3).
Таблица 7 – Расчет суммы амортизационных отчислений
| Вид ОПФ | Стоимость ОПФ, т.р. | Норма амортизации, % | Сумма амортизационных отчислений, т.р. | Сумма амортизационных отчислений на весь автопарк, т.р. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| МАЗ 5551 | 420,0 | 20,0 | 84,0 | 756,0 |
| ЗИЛ‑431410 | 240,0 | 12,5 | 30,0 | 150,0 |
| Итого | х | х | х | 906,0 |
1 МАЗ и 2 ЗИЛа законсервированы. Следовательно, амортизация начисляется на 9 МАЗов и 5 ЗИЛов.
2.6 Расчет расходов на топливо
Таблица 8 – Расчет расходов на топливо для самосвала МАЗ 5551
| Норма выработки на 1 маш*смену | Кол-во смен в году | Среднее расстояние перевозки, км | Коэффициент использования пробега | Пробег машины за год, км | Норма расхода топлива, л/100 км | Стоимость 1 литра топлива, руб. | Расход топлива, т.р. |
| 5 | 186 | 12 | 0,5 | 5580 | 18 | 22,5 | 22,6 |
Таблица 9 – Расчет расходов на топливо для бортового автомобиля ЗИЛ-431410
| Норма выработки на 1 маш*смену | Кол-во смен в году | Среднее расстояние перевозки, км | Коэффициент использования пробега | Пробег машины за год, км | Норма расхода топлива, л/100 км | Стоимость 1 литра топлива, руб. | Расход топлива, т.р. |
| 6 | 186 | 10 | 0,5 | 5580 | 16 | 22,5 | 20,1 |
2.7 Смета затрат на производство
Таблица 10 – Смета затрат на производство в месяц
| Статьи расходов | Сумма, тыс. руб. |
| Постоянные расходы | |
| Сумма постоянных расходов организации в месяц (без учета расходов на заработную плату ИТР) | 65,0 |
| З/плата административного персонала | 133,0 |
| Отчисления от ФОТ (26,2%) | 34,8 |
| Переменные расходы | |
| Запчасти и расходные материалы: | |
| Запчасти на 1 машину/на весь парк | 0,33/4,6 |
| бензин | 3,55 |
| Масло машинное | 0,66 |
| Тосол | 0,87 |
| Тормозная жидкость | 0,23 |
| Прочие материалы | 1,0 |
| Топливо и энергия всех видов на технологические цели (коммунальные услуги) | 50,6 |
| ФОТ производственных рабочих | 208,8 |
| Отчисления от ФОТ (26,2%) | 54,7 |
| Амортизационные отчисления | 75,5 |
| Цеховые расходы (включая расходы на ППР) | 68,0 |
| Производственная расходы | 468,51 |
| Общие расходы | 701,31 |