Ремонт сельскохозяйственной техники

Годовой план, на 1988 год ремонтов и технического обслуживания машин.

Введение

Рост машинотракторного парка сельского хозяйства при интенсификации его использования, предъявляет большие требования к дальнейшему развитию ремонтной базы сельского хозяйства, которая призвана обеспечить качество ремонта и обслуживания техники, постоянную работоспособность всего парка машин.

На ремонтно-технических предприятиях предусматривается, как привило проведение всех капитальных ремонтов и технических уходов машин. Все ремонтно-технические предприятия и мастерские хозяйств должны быть обеспечены современными металлорежущими станками, ремонтно-технологическим оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментам. На ремонтно-технических предприятиях необходимо внедрять индустриальные методы ремонта, совершенствовать организацию труда, внедрять рекомендации по Н.О.Т. – все это обеспечивает высокое качество ремонта и высокую производительность труда.

В ремонтно-технических предприятиях должны быть четко налажены планирование, контроль и учет всех работ объектов, их загрузки. Ремонт машин необходимо производить с равномерной загрузкой в течение всего года. Главными направлениями в развитии ремонтной сазы сельского хозяйства являются:

1. Развитие специализации – создание ремонтных предприятий не только по ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов их агрегатов и узлов, но и по ремонту свеклоуборочных, силосоуборочных машин и других сложных сельскохозяйственных машин.

2. Внедрение широкой кооперации между ремонтно-техническими предприятиями по ремонту агрегатов и машин, создание межобластных и межреспубликанских связей кооперирования по ремонту двигателей, тракторов, комбайнов и других объектов, а также восстановлению деталей.

3. Широкое внедрение агрегатного метода ремонта машин за счет внедрения механизированного инструмента, автоматизации отдельных технологических процессов. Техническое обслуживание машинно-тракторного парка осуществляется общими силами и с помощью районных ремонтно-технических предприятий на основе хозяйственных договоров. Применение современных средств технического обслуживания машинно-тракторного парка позволяет значительно улучшить условия труда механизаторов, повысить производительность пруда и снизить себестоимость ремонта.

Схема М.Т.П. колхоза „Заря коммунизма“.

1 кузнечный цех

2 сварочный цех

3 гараж

4 моторный цех

5 мастерская

6 токарный цех

7 склад

Плановое задание

Виды ремонтируемой техники

Расчетно-технологическая часть.

Для составления годового плана требуется определить количество капитальных, текущих ремонтов и Т.О.

Количество ремонтов определяется аналитическим методом по планируемой среднегодовой наработке на одну машину. Количество годовой наработки определяем по формуле:

где Вг – плановое годовое задание;

П – плановое годовое задание;

Ак – межремонтный интервал до капитального ремонта. Ульман: стр.362.

Межремонтная наработка до капитального ремонта установлена Постановлением Совета министров РСДНР от 16 июня 1976 года для тракторов каждой марки в зависимости от почвенно-климатической зоны.

Определяется количество капитальных ремонтов для ДТ-75

,

Ак = 62400 табл., № 1 стр. 19, Каминский Н.Б. „Курсовое проектирование ремонта машин“.

Определяем количество TO-3.2.1. по коэффициенту охвата ремонтом, который равен:

Т.О.-3 = 1,

Т.О.-2 = 6,

Т.О.-1 =24,

С.О. = 2,

Т.О.-3 = 14х1 = 14,

Т.О.-2 = 14х6 = 84,

Т.О. 1 = 14х24 = 336,

N CO = 14х2 = 28.

Определяем количество капитальных и текущих ремонтов М.Т.3-80-Ю.М.З. всех марок:

.

Определяем количество Т. ремонтов:

.

Определяем количество Т.О.-3.2.1. по коэффициенту охвата ремонтом, который равен:

Т.О.3 = 1,

Т.О.2 = 6,

Т.О.1 = 24,

С.О. –2,

Т.О.3 = 15х1 = 15,

Т.О.2 = 15х6 = 90,

Т.О.1 = 15х24 = 360,

Nw = 15х2 = 30.

Определяем капитальный текущий ремонт:

К-700

.

Текущих ремонтов:

,

N Т.О.х3 = П х П = 2х1 = 2,

N Т.О.х2 = П х П = 2х6 = 12,

N Т.О.х1 = П х П = 2х24 = 48,

Nw = 2х2 = 4.

Т-150

,

,

Т.О.3 = 2х1 = 2,

Т.О.2 = 2х24 = 48,

Т.О.1 = 2х6 =12,

N CO = 2x2 = 4.

Т-40

,

,

Т.О.3 = 2х1 = 2,

Т.О.2 = 2х6 = 12,

Т.О.1 = 2х24 =48,

N CO = 2x2 = 4.

Т-25

,

Т.О.3 = 2х1 = 2,

Т.О.2 = 2х6 = 12,

Т.О.1 = 2х24 =48,

N CO = 2x2 = 4.

Определяем капитальных и текущих ремонтов автомобилей:

,

Количество текущих ремонтов для автомобилей не рассчитывается, но трудоемкость в годовом плане учитывается.

,

.

Каминский, „Курсовое проектирование по ремонту машин“, стр. 22.

N Т.О. = 20х5 П х П = 5х20 = 100.

Т.О.-1 определяем коэффициентом охвата ремонтом, который равен 20. Табл. 35, Ульман „Ремонт машин“, стр. 364.

Аналогично рассчитываем для остальных автомобилей и сводим в таблицу.

Распределяем тех. Обслуживание до периода года в процентном отношении.

Капитальный ремонт, I квартал – 35%,

Текущий ремонт, II квартал – 15%,

III квартал – 20%,

IV квартал – 30%.

Определяем количество капитальных и текущих ремонтов для комбайнов:

,

А_К = 1200 га

Ульман „Ремонт машин“.

.

Определяем количество текущих ремонтов:

,

Ульман „Ремонт машин“.

.

П.С.Т.О. = 1,

N П.С.Т.О. = 1х19 = 19.

Определяем количество капитальных ремонтов для автомобилей.

Текущие ремонты:

I кв. – 35%,

II кв. – 15%,

III кв. –

IV кв. –

Т.О.

I кв. – 12%,

II кв. – 30%,

III кв. – 40%,

IV кв. – 18%.

С.Т.О. – Проводится два раза в год во II и IV квартале.

Распределяем количество капитальных ремонтов для Д.Т.-75.

принимаем 1.

,

, принимаем 1.

.

Распределяем количество текущих ремонтов:

, принимаем 1.

.

Распределяем таблицу Т.О.-3:

, принимаем 1.

, принимаем 4.

, принимаем 6.

.

Аналогично рассчитываем для ТО-2, ТО-1 и для остальных тракторов и заносим в годовой план.

Определяем трудоёмкость текущего ремонта автомобилей по формуле:

,

Каминский, „Курсовое проектирование по ремонту машин“, стр.30, формула №10.

,

- трудоёмкость Т.Р. на трудоёмкость пробега.

Каминский, „Курсовое проектирование по ремонту машин“, стр.30, табл.12.

ГАЗ – 51 – 52 – 8,6 10 часов, средняя трудоёмкость

ГАЗ 53 9,6 от 2 до 5 т, для автомобилей

Свыше 5 т

ЗИЛ – 10,4 час,

Для УАЗ – 13 час.

До 2 т – 9 час

Более 8 т – 12 час

До 2 т ,

От 2 до 5 т ,

От 5 до 8 т ,

Более 8 т

Распределяем трудоёмкость по текущему году (в процентном отношении).

I кв. – 12%,

II кв. – 30%,

III кв. – 40%,

IV кв. – 18%.

.

И так для всех машин.

Заносим в годовой план.

Определяем общую трудоёмкость по капитальному ремонту по трактору ДТ – 75.

Трудоёмкость в чел/час на одну машину составляет:

Капитальный ремонт – 337 час,

Текущий ремонт – 236 час.

Т.О.3 – 20

Т.О.2 –

Т.О.1 –

Ульман, „Ремонт машин“, стр. 438, приложение 14 и 15.

Определяем суммарную и по периодам года трудоёмкость по капитальному ремонту:

.

Определяем трудоёмкость по периодам года.

Капитальный ремонт II – IV кв.

t Iкв. 337х 2 = 674 чел.час

Определяем общую трудоемкость на текущий ремонт:

.

В процессе эксплуатации машин есть место незапланированных отказов и неисправностей машин определяется в процентном отношении от трудоемкости текущего ремонта соответствующего вида машин:

по тракторам принимается 30% от текущего ремонта,

по комбайнам – 20%

.

Трудоемкость текущего ремонта берется из годового плана:

,

.

Полученную трудоемкость распределяем по периодам года в процентном отношении:

по тракторам:

I кв. – 8%,

II кв. – 32%,

III кв. – 40%,

IV кв. – 20%.

По комбайнам устранение неисправностей проводится в период их работы, т.е. в III квартале. По автомобилям устранение неисправностей проводится текущим ремонтом.

Составляем сводный годовой план по хозяйству на 1988 год с распределением ремонта и ТО по местам их выполнения.

Расчет трудоемкости на дополнительные ремонтные работы.

Трудоемкость дополнительных ремонтных определяется в процентном отношении от суммарной трудоемкости по основным ремонтным работам в ремонтной мастерской.

1. Трудоемкость по ремонту собственного оборудования принимаем 8%.

2. Изготовление инструмента 3%.

3. Прочих работ 10%.

4. Изготовление запасных частей 5%.

Трудоемкость определяется по формуле:

,

1. Трудоемкость по ремонту оборудования:

,

,

,

,

.

Составляем сводную ведомость загрузки Ц.Р.М.

Определяем количество рабочих в мастерской по формуле:

,

где - общая трудоемкость по Ц.Р.М,

ф – фонд времени рабочего,

7d – количество 7-часовых рабочих дней в году

6d – количество 6-часовых рабочих дней в году.

6d = 56,

7d= 250.

Ф раб.= (7х250+6х56) 0,95 = 1976

Определяем количество рабочих: .

Определяем количество И.Т.Р.

Которое принимаем 10% количество рабочих.

,

, принимаем за 1 итр.

Определяем количество условных ремонтов:

, где К – коэффициент, равный 300.

.

По количеству условных ремонтов выбираем типовую ремонтную мастерскую с учетом, что в ней будут производится текущие ремонты несложной сельскохозяйственной техники и перспективой на 5 лет.

Выбираем типовой проект ХП – 816 – 128.

Выбираем оборудование для цеха по ремонту топливной аппаратуры.

Определяем площадь отделения по формуле:

,

К = 4:4,5

F = 3 · 4,5 = 13,5 кв. м.

По производственному проекту площади отделения должна быть 18 м².

Мастерская по типовому проекту 816 – 71, имеется цех топливной аппаратуры. Оборудование имеется согласно проекту. Определяем количество рабочих по отделениям для этого определяем трудоемкость.

Определяем количество рабочих по отделениям по формуле:

.

Принимаем одного рабочего, который будет выполнять дополнительную работу в моторно-ремонтном отделении.

Во всех производственных помещениях применяются естественная, а в ряде отделений и цехов также искусственная вентиляция. Расчет естественной вентиляции сводится к определению площадей фрамуг или форточек. Расчет искусственной вентиляции – к выбору её вида, определению воздухообмена, подбору вентилятора и электродвигателя. По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание. Площадь критического сечения фрамуг или форточек берется в размере 2 – 4% от площади пола. Искусственной вентиляцией оборудуются те помещения, в которых на санитарно-гигиенические требования часовая кратность обмена воздуха установлена более трех (стр. 314, уч. Бобриков). В зависимости от характера производственного процесса выбирают вид вентиляции. При этом руководствуются следующими положениями. Общеобменную механическую вентиляцию проектируют в помещениях без выделений пыли, газов и паров. Местную механическую вентиляцию используют для удаления вредных выделений непосредственно с места их оборудования.

Рассчитываем величину воздухообмена по формуле Wв = Vn·K, где

Wв – производительность вентилятора,

Vn – объем отделения (цеха) в м³,

К – краткость обмена воздуха.

Находим объем помещения по формуле:

В = 1,2 …1,5

Vn = 13,5 м · 4 = 54 м³.

Часовая кратность воздухообмена для цеха топливной аппаратуры дается в учебниках (автор Бобриков стр. 314) и равно 3 – 4. Принимаем 4. Подставляем значение в первую формулу Wв = Vn·K = 54м³·4 = 216 м³/час.

Рассчитываем мощность электродвигателя потребного для привода вентилятора по формуле: , где

Wв – производительность вентилятора,

Нв – напор вентилятора,

Nв – коэффициент полезного действия вентилятора,

β – коэффициент запаса мощности.

β = 1,2

кВт

Для электродвигателя принимаем мощность 0,44 кВт. По таблице №150 учебника Бобрикова стр. 316, выбираем напор вентилятора, тип, номер, КПД и число оборотов. Берем вентилятор, электродвигатель АОЛ 21-4, КПД-45, напор 425, производительность 300, число оборотов.

Дипломным проектом рассчитано установить в цехе один центробежный вентилятор.

Расчет естественного освещения.

Расчет естественного освещения сводится к подбору окон и их количества.

Определяем высоту окна:

h_окн = H-(H_под+h_под), где

H – высота помещения согласно типовым проектам предприятий.

H = 3,75 …4,25 м,

H_под – расстояние от пола до подоконника равна 0,8 …1,2 м,

h_под – размер подоконного пространства равный 0,3 …0,5 м,

h_окн = 4-(1,2+0,5) = 2,3м.

Принимаем стандартную высоту окна 2,1 м, ширину окна выбираем в зависимости от высоты и конструктивных размеров помещения.

Ширина равна 1,55м.

Определяем световую площадь проемов по формуле:

F_ок = P_пол · R(м²), где

F_ок – площадь световых проемов в цехе,

Р_пол – площадь пола в отделении,

R – световой коэффициент, значение которого принимаем из таблицы 24 учебника Зайцев, Бобриков Ф.А. „Курсовое и дипломное проектирование“, стр.201.

К = 0,3

F_ok = 13,5 · 0,3 = 4,05

Определяем количество окон по формуле:

, где

β – стандартная ширина окна равная 1,55 м.

Принимаем для цеха топливной аппаратуры 1 окно.

Искусственное освещение.

Искусственное освещение помещений производится электрическими лампочками различных конструкций, обеспечивающих достаточную предусмотренную нормами освещенность рабочих мест. Искусственное освещение может быть общим, местным, комбинированным и специальным.

Расчет искусственного освещения заключается в подсчете числа ламп для цеха топливной аппаратуры, высота их подвески и размещения по цеху. Число ламп для общего освещения выбираем по методу „Ветт“ по удельной световой мощности. Общую световую мощность необходимую для освещения цеха определяем из соотношеня:

I = F_пол·I₀(Вт), где

I₀ – удельная световая мощность, вт/м², берется из таблицы №157 уч. Бобрикова Ф.А. „Курсовое и дипломное проектирование“.

I₀ = 12-14, принимаем 13,

I = 13,5·13 = 175,5 вт/м².

По той же таблице задаюсь мощностью одной лампы для цеха топливной аппаратуры:

I_л = 100 Вт.

Определяем количество ламп:

(ламп)

Для цеха ремонтно-топливной аппаратуры принимаем 2 лампы.

Рассчитываем высоту подвеса светильника по формуле:

Н_n = H ( h_c+h_p), м, где

Н – высота помещения,

h_c – расстояние от светильника до потолка (0,2 …0,25) Н₀ (м).

h_р – расстояние от пола помещения до рабочей плоскости, равная 1,2 м.

Н₀ = Н-h_p = 4-1,2 = 2,8 м,

h_с = 0,2-2,8 = 0,56 ≈ 0,6 м,

Н_h = 4·(0,6+1,2) = 4-1,8 = 2,2 м.

h_c=0,25

h_c=2,8

Принимаем два водонепроницаемых светильника типа (ВЗГ) стекло матовое, расположение рядное.

Организация рабочего места по ремонту топливной аппаратуры.

Ремонт и регулировку топливной аппаратуры тракторов, а также устранение неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин, производят на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимым оборудованием, инструментом и приспособлениями.

Оборудование для ремонта, регулировки и обслуживания топливной аппаратуры размещают в изолированных, хорошо освещенных помещениях, в которых полы и стены должны быть покрыты керамической плиткой, а потолок – светлой масляной краской. В помещении для ремонта топливной аппаратуры или рядом с ним должны находиться простейшие противопожарные средства (огнетушители, ведра, закрытый ящик с песком). Оборудование в помещении должно быть размещено в такой технологической последовательности, чтобы рабочий не делал в процессе работы лишних движений и перестановок топливной аппаратуры и технической оснащенности.

Для испытания, регулировки и замены вышедших из строя узлов типовым проектом предусмотрено следующее оборудование: стеллаж для топливной аппаратуры ожидающей ремонта и прошедшей ремонт, моечную ванну для ополаскивания деталей и узлов, верстак с тисками и стендом для разборки топливных насосов, верстак с приспособлением для разборки форсунок, головок топливных насосов, а также для размещения приборов для испытания плунжерных пар, нагнетательных клапанов и форсунок. Стенд для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры, стол для записи результатов регулировки и для хранения технической документации. Для выполнения операций, связанных с частичной разборкой, сборкой топливной аппаратуры при осмотрах и заменой изношенных деталей и узлов в цехе должен быть комплект приспособлений.

Промышленностью выпускаются два комплекта: комплект „А“ для технического обслуживания и ремонта топливных насосов 4 ТН – 9х10, а также топливных насосов дизелей КДН-100 и комплект „Б“ только для топливных насосов 4 ТН – 9х10. Топливная аппаратура должна поступать в цех комплектации с закрытыми топливо-отводящими каналами, тщательно очищенная и промытая. Ванна, находящаяся в цехе, предназначена для ополаскивания чистым дизельным топливом, узлов топливной аппаратуры при частичной разборке. Топливный перед установкой на стенд тщательно проверяют. При этом вскрывают и проверяют величину зазоров рейки регулятора и механизма привода.

Если величины зазоров не допускают допустимых пределов, а рычаги перемещаются свободно, без заедания и прихватывания, то насос устанавливают на стенд и проверяют техническое состояние плунжерных пар, нагнетательных клапанов, подкачивающего насоса, а также контролирует величину давления в головке топливного насоса.

Узлы не удовлетворяющие техническим условиям, заменяют исправными. Затем проверяют и, в случае необходимости, настраивают регулятор и устанавливают требуемую подачу топлива. Если в топливном насосе износ деталей превышает допустимой, то его ремонтируют.

Организация ремонта топливной аппаратуры

Производственная программа – снизить стоимость ремонта топливной аппаратуры и увеличить срок службы её можно благодаря механизации и специализации труда рабочих. А это возможно лишь при концентрации в одном предприятии большого числа ремонтируемых агрегатов. По мере концентрации производства будут увеличиваться и расходы на доставку агрегатов для ремонта и на получение хозяйством их из ремонта, капитальных затрат на помещение и оборудование, затраты на приобретение и содержание обменного фонда, содержание обменных пунктов.

Оптимальной программой ремонтного предприятия является такая, при которой может быть получена наименьшая себестоимость ремонта, с учетом указанных выше затрат. В настоящее время в стране разработаны проекты специализированных цехов для производственной программы ремонта 6000 и 10000 комплектов дизельной и топливной аппаратуры в год при односменной работе и соответственно 12000 и 20000 комплектов при двухсменной работе.

Основа организации производства по ремонту топливной аппаратуры составляет поточный метод. Рабочие места и оборудование размещают в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций и лишь на отдельных участках, например, восстановление и ремонт деталей рабочие места планируют по видам работ и группируют по функциональному признаку.

Поточный метод ремонта.

Основные разновидности потоков движения ремонтируемых узлов, механизмов и деталей, использованные при организации производственного процесса показаны на рисунках:

При выборе той или иной схемы учитываются размеры и формы помещений (соотношение длины и ширины), взаимное расположение технологически связанных участков, наличие и тип транспортных средств. Путь перемещения деталей должен быть кратчайшим. При планировки рабочих мест и размещении оборудования необходимо учитывать ширину проходов, установку стеллажей для узлов и механизмов, составляющих технологический задел, контейнеров, комплектовочной тары с деталями. Большое значение имеет ритмическое перемещение деталей и выполнение технологических операций в процессе всего цикла работ. Длину поточной линии определяют путем умножения протяженности рабочего места на количество рабочих мест.

Приёмка топливной аппаратуры в ремонт.

Топливную аппаратуру необходимо отправлять и принимать из ремонта в комплекте, состоящим из топливного насоса с регулятором и подкачивающим насосом, форсунок, трубок высокого давления и фильтров. При поступлении аппаратуры в ремонт проверяют её комплектность и устанавливают категорию ремонта. Со склада ремонтного фонда топливные насосы транспортируют на рабочее место разборки и мойки. Здесь на приспособлениях насосы разбирают на узлы и детали. Детали укладывают в контейнеры или специальную тару с ячейками. Насосы должны поступать в цех очищенные и вымытые снаружи. В связи с тем, что внутри насоса детали механизма привода и регулятора покрыты загрязненным маслом, топливные насосы сначала разбирают на узлы, а затем узлы моют и только после этого их разбирают на детали.

При разборке не все детали обезличиваются, например, нельзя обезличивать фланец с наружными кольцами этих же подшипников. Узлы разбирают в том случае, если не все детали можно хорошо промыть и продефектовать в собранном узле. Не нужно разъединять на отдельные детали при разборке насоса: вилку, тягу и кронштейны регулятора типа Р.В. Их моют, а затем дефектуют в сборе по величине люфта в сопряжениях. После разборке узлов детали в комплекте укладывают в корзину и направляют в мойку.