Кровельные работы

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Огромные масштабы промышленного, гражданского и сельскохозяйственного строительства, естественно, вызовут рост объема кровельных работ. Хотя устройство кровель в общем комплексе работ при возведении зданий по стоимости и затратам труда и не является доминирующим, тем не менее оно имеет большое значение: от высококачественного выполнения кровельных работ в короткие сроки во многом зависят своевременная установка технологического оборудования, отделка зданий, повышение их долговечности, а также снижение расходов на эксплуатацию.

Жилищно-гражданские, промышленные, сельскохозяйственные и другие здания, за исключением таких инженерных сооружений, как эстакады, мосты, трубы, различные мачты, имеют крышу, т.е. требуют выполнения кровельных работ.

Покрытие крыши подвержено суточным и сезонным колебаниям температуры, солнечной радиации, воздействию атмосферных осадков в сочетании с температурными изменениями, ветрами, а иногда и вредными осадками, выбрасываемыми промышленными предприятиями. Поэтому для нормальной эксплуатации зданий и сохранения их долговечности большое значение имеют качество кровельных материалов и их рациональное применение. Показатели свойств кровельных материалов определяют при лабораторных испытаниях образцов. Порядок отбора и испытания образцов установлен государственными стандартами или техническими условиями.

При кровельных работах применяют разнообразные природные и искусственные кровельные материалы как минерального, так и органического происхождения.

Требования к строительным материалам и изделиями содержаться в государственных стандартах (ГОСТ) и технических условиях (ТУ). Основные требования по вопросам проектирования и строительства городов и населённых пунктов, предприятий, зданий, конструкций и инженерного оборудования и определения их сметной стоимости установлены Строительными нормами и правилами (СНиП).

Дальнейший рост индустриализации строительства позволит широко применять покрытия из укрупненных элементов, резко снизить трудоемкость кровельных работ.

I. ХАРАКТЕРИСТИКА КРОВЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Рулонные материалы. Кровлю из рулонных материалов делают из нескольких слоёв, составляющих кровельный ковёр. В низ ковра укладывают подкладочные материалы (беспокровные), а верхний слой устраивают из покровных материалов, имеющих покровный слой из тугоплавкого битума и посыпку: крупнозернистую(К), мелкозернистую(М) или пылевидную(П). Допускается выпуск кровельного рубероида с чешуйчатой посыпкой (РКЧ).

Выпускают основные и безосновные рулонные материалы. Основные изготовляют путём обработки основы (кровельного картона, асбестовой бумаги, стеклоткани и др.) битумами, дегтями и их смесями. Безосновные получают в виде полотнищ определённой толщины, применяя прокатку смесей, составленных из органического вяжущего (чаще битума), наполнителя (минерального порошка или измельчённой резины) и добавок (антисептика, пластификатора).

Рубероид изготовляют, пропитывая кровельный картон легкоплавким битумом с последующим покрытием с одной или с обеих сторон тугоплавким нефтяным битумом с наполнителями и посыпкой. Кровельный картон получают из тряпья, бумажной макулатуры и древесной целлюлозы. Крупнозернистая цветная посыпка не только повышает атмосферостойкость рубероида, но и придаёт ему привлекательный вид. В зависимости от назначения (кровельный – К, подкладочный – П), вида посыпки и массы 1м2 основы (кровельного картона) рубероид делят на марки РКК – 500А, РКК – 400А, РКК – 400Б, РКК – 400В, РКМ – 350Б, РКМ – 400В, РПМ – 300А, РПМ – 300Б, РПМ – 300В, РПП – 350Б, РПП – 350Б, РПП – 300А, РПП – 300Б, РПП – 300В. На нижнюю поверхность кровельного рубероида, образующего верхний слой кровельного ковра, и на обе стороны подкладочного рубероида наносят мелкозернистую или пылевидную посыпку, предотвращающую слипание материала в рулонах. Рубероид подвержен гниению – в этом его большой недостаток, поэтому освоено производство антисептированного рубероида.

Для районов с холодным климатом выпускают рубероид РЭМ – 350 с эластичным покровным слоем битума, модифицированным полимерами. Добавка полимера снижает температуру хрупкости покровного битума до -50°С. Долговечность кровли увеличивается в 1,5 – 2 раза, рубероид с эластичным покровным слоем обладает повышенной погодоустойчивостью.

Наплавляемый рубероид является кровельным материалом. Его главное преимущество в том, что при устройстве кровли наклейка осуществляется без применения кровельной мастики – расплавлением утолщённого нижнего покрывного слоя (пламенем горелки или другим способом). В результате производительность труда повышается на 50%, удешевляются кровельные работы, улучшаются условия труда.

Пергамин – рулонный беспокровный материал, получаемый пропиткой кровельного картона расплавленным нефтяным битумом с температурой размягчения не ниже 40°С. Служит подкладочным материалом под рубероид и используется для пароизоляции.

Стеклорубероид и стекловойлок – рулонные материалы, получаемые путём двустороннего нанесения битумного (битуморезинового или битумополимерного) вяжущего на стекловолокнистый холст или на стекловойлок и покрытие с одной или двух сторон сплошным слоем посыпки. В зависимости от вида посыпки и назначения стеклорубероид выпускают следующих марок: С – РК ( с крупнозернистой посыпкой), С – РЧ (с чешуйчатой посыпкой), С – РМ (с пылевидной и мелкозернистой посыпкой). Применяют стеклорубероид для верхнего и нижних слоёв кровельного ковра и для оклеечной гидроизоляции. Сочетание биостойкой основы и пропитки с повышенными физико-механическими свойствами позволило получить стеклорубероид долговечностью около 30 лет.

Асфальтовые армированные маты получают путём покрытия предварительно пропитанной стеклоткани с обеих сторон гидроизиляционной битумной мастикой. Используют для оклеечной гидроизоляции и уплотнения деформационных швов.

Толь – рулонный материал, изготовляемый пропиткой и покрытием кровельного картона дегтями с посыпкой песком или минеральной крошкой. Толь с крупнозернистой посыпкой применяют для верхнего слоя плоских кровель, а толь с песочной посыпкой – для кровель временных сооружений, гидроизоляции фундаментов и других частей сооружений.

Толь-кожу и толь гидроизоляционный выпускают без покровного слоя и посыпки. Применяют в качестве подкладочного материала под толь при устройстве многослойных кровель, а также для паро- и гидроизоляции.

Дегтебитумные материалы получают пропиткой картона дёгтем (предотвращение гниения картона) и покрытием с двух сторон битумом и посыпкой. Их используют для устройства многослойных плоских кровель.

Гидроизол – рулонный беспокровный гидроизоляционный материал, полученный путём пропитки асбестового картона нефтяным битумом. Он предназначается для устройства гидроизоляционного слоя в подземных и гидротехничеких сооружений, а также для защитного противокорозионного покрытия. Гидроизол выпускают двух марок ГИ-Г и ГИ-К со следующими характеристиками:

Фольгоизол – рулонный двухслойный материал, состоящий из тонкой рифленой или гладкой алюминиевой фольги, покрытой с нижней стороны защитным битумно-резиновым составом. Он предназначен для устройства кровель и парогидроизоляции зданий и сооружений, герметизации стыков. Рулон имеет длину 10м, ширину 1м. Внешняя поверхность фольгоизола может быть окрашена в различные цвета атмосферостойкими лаками. Фольгоизол – долговечный материал, не требующий ухода в течение всего периода его эксплуатации.

Металлоизол – гидроизоляционный материал из алюминиевой фольги, покрытой с обеих сторон битумной мастикой. Металлоизол выпускают двух марок, отличающихся толщиной алюминиевой фольги. Он имеет высокую прочность на разрыв и долговечность. Применяют металлоизол для гидроизоляции подземных и гидротехнических сооружений.

Изол и бризол не имеют специальной основы, её роль выполняют волокна асбеста, вводимые в битумно-резиновое вяжущее.

Бризол изготовляют, прокатывая массу, полученную смешиванием нефтяного битума, дроблёной резины (от изношенных автопокрышек), асбестового волокна и пластификатора. Бризол стоек к серной кислоте при концентрации до 40% и в соляной кислоте до 20% и температуре до 60°С. Его применяют для защиты от коррозии подземных металлических конструкций и трубопроводов. Приклеивают к поверхности битумно-резиновой мастикой.

Изол – безосновный рулонный гидроизоляционный и кровельный материал, изготавливаемый прокаткой резино-битумной композиции, полученной термомеханической обработкой девулканизированной резины, нефтяного битума, минерального наполнителя, антисептика и пластификатора. Изол долговечнее рубероида более чем в 2 раза, эластичен, биостоек, незначительно поглощает влагу. Его выпускают в рулонах шириной 800 и 1000 мм, толщиной 2мм, общей площадью полотна 10-15м2. Изол применяют для гидроизоляции гидротехнических сооружений, бассейнов, резервуаров, подвалов, антикоррозионной защиты трубопроводов, для покрытия двух- и трёхслойных пологих и плоских кровель. Приклеивают изол холодной или горячей мастикой под тем же названием.

Кровельные и гидроизоляционные материалы должны отвечать установленным требованиям по водонепронепроницаемости, водопоглощению, теплостойкости и механической прочности. Водонепроницаемость испытывают при гидростатическом давлении, установленным для каждого материала. Например, при испытании стеклорубероида под гидростатическим давлением 0,07 МПа в течение 10 мин. на поверхности образцов не должно появляться признаков проникания воды. Водопоглощение должно быть минимальным – для стеклорубероида – не более 0,5%. Теплостойкость характеризуется температурой, которая не вызывает сползания посыпки и появления вздутий и других дефектов покровного слоя. Теплостойкость битумных материалов (рубероида, стеклорубероида) – не менее 80°С, толя - 45°С, дегтебитумных материалов – не ниже 70°С. Механическая прочность характеризуется разрывным грузом при растяжении полоски материала шириной 50мм. Для рубероида этот показатель не менее 320-340 Н, стеклорубероида – не ниже 300Н.

Листовые материалы и штучные изделия. Листы битумные, фасонные предназначены для лицевых покрытий кровли. Армированные плиты изготовляют пресованием горячей мастики или горячей асфальтовой смеси, применяя армирование стелотканью или металлической сеткой. Неармированные плиты изготовляют из тех же смесей, но без армирования. Плиты применяют для устройства гидроизоляции и заполнения деформационных швов.

Мастики. Мастика представляет собой смесь нефтяного битума или дёгтя (отогнанного и составленного) с минеральным наполнителем. Для получения мастик применяют: пылевидные наполнители (измельчённый известняк, доломит, мел, цемент, золы твёрдых видов топлива), волокнистые наполнители (асбест, минеральную вату и др.).

Наполнители адсорбируют на своей поверхности масла, при этом повышается теплостойкость и твёрдость мастики. Кроме того, уменьшается расход битума или дёгтя; волокнистые наполнители, армируя материал, увеличивают его сопротивление изгибу.

Мастики подразделяют: по виду связующего – на битумные, битумно-резиновые, битумно-полимерные; по способу применения – на горячие, применяемые с предварительным подогревом до 160°С – для битумных мастик, и холодные, содержащие растворитель, используемые без подогрева при температуре воздуха не ниже 5°С и с подогревом до 60° - 70°С при температурах воздуха ниже 5°С; по назначению – на приклеивающие, кровельно-изоляционные, гидроизоляционные, асфальтовые и антикоррозионные.

Приклеивающие мастики применяют для склеивания рулонных материалов при устройстве многослойных кровельных покрытий и оклеечной гидроизоляции. Битумные кровельные материалы (рубероид, пергамин) приклеивают битумной мастикой, а дегтевые (толь, толь-кожа) – дегтевой.

Гидроизоляционные асфальтовые мастики применяют для устройства литой и штукатурной гидроизоляции и в качестве вяжущего для изготовления плит и других штучных изделий.

Горячие битумно-минеральные мастики изготовляют из битума с количеством минерального наполнителя 30-64% в зависимости от назначения и предъявляемых требований. Их применяют для заливочной гидроизоляции швов гидротехнических сооружений.

Холодные асфальтовые мастики (хамаст) получают, смешивая битумно-известковую пасту с минеральным наполнителем без нагрева компонентов. Их применяют для штукатурной гидроизоляции и заполнения гидроизоляционных швов.

Гидрофобный газоасфальт изготавливают на основе битумно-известковой пасты с добавкой 10-50% портландцемента и алюминиевой пудры в качестве газообразователя. Используют в конструкциях комплексных кровельных панелей и теплогидроизоляции трубопроводов.

Антикоррозионные битумные мастики служат для защиты строительных конструкций и трубопроводов от агрессивных воздействий. Существуют битумно-полимерные мастики, содержащие добавку каучука или синтетической смолы, придающей эластичность на морозе и теплостойкость.

Эмульсии и пасты. Битумные эмульсии представляют собой дисперсные системы, в которых вода является средой и в ней битум диспергирован в виде частиц размером около 1мкм. Эмульгаторами служат мыла (нафтеновых, сульфонафтеновых, смоляных органических кислот), сульфитно-дрожжевая бражка. К твёрдым эмульгаторам относятся тонкие порошки глин, извести, цемента, каменного угля, сажи. Твёрдые эмульгаторы, как и водорастворимые, адсорбируются на поверхности частиц битума, образуя защитный слой, препятствующий слипанию частиц. Приготовление эмульсии включает: разогрев битума до 50-120°С, приготовление эмульгатора, диспергирование вяжущего в воде с добавлением водного раствора эмульгатора. Пасты, являющиеся высококонцентрированными эмульсиями и эмульсиями с твёрдыми эмульгаторами, разбавляют водой до получения нужной вязкости. Эмульсии применяют для грунтовки основания под гидроизоляцию, приклеивания рулонных и штучных битумных материалов, для устройства гидро- и пароизоляционного покрытий и в качестве вяжущего вещества при изготовлении асфальтовых растворов и бетонов.

Битумно-смоляные лаки представляют растворы битумов и органических масел в органических растворителях. При добавлении алюминиевой пудры получают теплостойкую краску, идущую для окраски санитарно-технического оборудования.

Полимерные материалы по многим свойствам превосходят металлы за счёт низкой плотности, стойкости против коррозии, хороших тепло-, звуко,- электроизоляционных свойств, низких производственных расходов при переработке, возможности замены нескольких металлических деталей разного назначения одной, выполненной из полимерного материала.

II. ТЕХНОЛОГИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО УСТРОЙСТВУ РУЛОННЫХ КРОВЕЛЬ

2.1. ВЫБОР УКЛОНОВ И КОНСТРУКЦИЙ ПОКРЫТИЙ (КРЫШ) В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ УСЛОВИЙ

В современном строительстве наряду с традиционными крышами, ограждающими сверху чердак здания, широкое распространение получили так называемые совмещенные (бесчердачные) покрытия.

Совмещенные покрытия выполняют функцию несущего элемента: нижняя поверхность одновременно является потолком помещения, верхняя несет элементы кровли. В отличие от чердачных крыш совмещенные покрытия выполняют с незначительными уклонами. В зависимости от уклонов покрытий (крыш) выбирают кровельный материал. Наклонные линии на рисунке характеризуют наименьший допустимый для данного материала наклон ската крыши к горизонту. Уклон, равный 100%, соответствует углу 45°. Уклоны покрытий (крыш) даны для режима атмосферных осадков зоны с умеренным климатом. В других зонах допускаются уклоны, отличающиеся от приведенных на рисунке значений, при условии обоснования их опытом строительства и эксплуатации зданий в указанных зонах, а также с разрешения организации, утверждающей проект.

При выборе конструкции покрытия необходимо знать о сложных физических процессах, которые происходят в рулонной кровле под влиянием климатических условий.

Климатические условия. При низкой температуре наружного воздуха, сравнительно высокой температуре и относительной влажности воздуха в верхних помещениях здания нередко наблюдается появление росы в нижних слоях кровельного ковра. Это явление особенно опасно для теплой конструкции покрытия: при повреждении пароизоляционного слоя роса может появиться в теплоизоляционном слое. Излишняя влага в виде теплого и влажного воздуха будет стремиться проникнуть в верхние слои рулонного ковра вплоть до его наружного слоя. В летний период черная поверхность рулонного ковра под действием солнечной радиации сильно нагревается и часто температура в нем поднимается на 40—50° выше температуры окружающего воздуха в тени. При этом часть влаги в виде капель и паров, ранее проникшая в поры и микротрещины нижних слоев рулонного ковра, под действием более высокой температуры начинает расширяться, создавая местное давление. В результате верхние слои ковра деформируются и на его поверхности образуются различной величины вздутия (пузыри). Одновременно образовавшийся в рулонном ковре пар под действием местного давления может распространиться в стороны и вызвать разрывы полотнищ. При значительных перепадах температур в наружном слое ковра появляются новые микротрещины. Через эти трещины с наступлением весенне-летнего сезона атмосферная влага просачивается внутрь рулонного ковра и заполняет ранее образовавшиеся пузыри, превращая их в водяные мешки.

Высокая температура в рулонном ковре приводит также к чрезмерному нагреванию мастики, которой склеены его полотнища. Это явление может быть и полезным, и вредным. Полезным оно будет для рулонных полотнищ, склеенных легкоплавким составом. Например, мастика, которой склеены дегтевые полотнища рулонного ковра на пологом скате, расплавляясь, заполняет пустоты и мелкие трещины. На крутых же скатах вследствие растекания мастики ковер или отдельные его полотнища могут сползти.

Битумные мастики обладают высокой пластичностью, что позволяет им воспринимать некоторые механические напряжения, возникающие в рулонном ковре. С испарением летучих веществ, вызванным солнечной радиацией, мастика постепенно теряет эластичность и становится хрупкой. Аналогичное явление наблюдается и при низкой температуре: мастика, охлаждаясь, становится твердой и хрупкой и почти не оказывает сопротивления температурным изменениям основания и ковра. С потерей эластичности понижается прочность рулонного ковра. В нем возникают микротрещины, через которые с наступлением весенне-летнего сезона вместе с влагой проникают различные бактерии, разрушающие органические волокна полотнищ. Биологические процессы чаще поражают рулонные ковры, находящиеся на затененных скатах покрытий (крыш). В рулонных коврах, выполненных из дегтевых материалов, биологических процессов не наблюдается. Следовательно, при выборе рецептуры мастики по температуре ее размягчения (по теплостойкости) необходимо учитывать климатическую зону строительства.

Часто кровельным покрытиям из рулонных материалов значительные повреждения причиняет ветер: он срывает отдельные плохо наклеенные полотнища, а иногда и целиком ковры, особенно с карнизов крыш. Очень опасен ветер с градом (крупный град пробивает в рулонной кровле отверстия с рваными краями).

Техническая исправность покрытий с рулонными коврами в течение длительного периода, прежде всего, зависит от качества работ, выполняемых как всей бригадой кровельщиков, так и отдельными исполнителями. Поэтому кровельщики должны помнить, что все рабочие операции, входящие в комплекс устройства рулонных кровель, являются одинаково важными — пренебрежение любой из них приведет, в конечном счете, к повреждениям рулонных ковров.

Немаловажное значение имеет и качество используемых кровельных материалов.

Долговечность покрытий (крыш). Анализ наблюдений за покрытиями в эксплуатационных условиях показывает, что основными причинами недолговечности рулонных кровель являются:

образование складок, микротрещин, разрывов рулонных полотнищ, а также усадка их картонной основы вследствие недоброкачественного изготовления рулонных материалов (неполного насыщения картонной основы пропиточным веществом);

использование рулонных материалов с заниженным весом картонной основы и повышенной (нестандартной) влажностью;

слабая адгезия посыпочного материала (особенно кварцевого песка), бронирующего рулонное полотнище;

недостаточная гибкость рулонных материалов, которая приводит к появлению на полотнище трещин при раскатке рулона (часто при температуре наружного воздуха ниже —10°С).

Возникновение различных дефектов в рулонных кровлях также происходит из-за нарушения технологии наклейки ковров и ее требований, особенно при проведении скрытых работ.

Опыт эксплуатации показывает, что там, где покрытия (крыши) с рулонными коврами выполняются из высококачественных материалов при соблюдении требований технологического процесса, они длительное время находятся в хорошем состоянии. Примером этому может служить скатная крыша (уклон 2,5%) здания троллейбусного парка им. П. Щепетильникова в Москве. Кровельный ковер крыши составляют четыре слоя толь-кожи с защитным слоем из гравия мелкой фракции. После 60 лет эксплуатации без ремонта кровля находится в удовлетворительном состоянии. Другой пример долголетней службы — кровля (уклон крыши 5%) одного из зданий химического комбината в г. Чирчике (пригород Ташкента). Рулонный ковер крыши состоит из трех слоев пергамина на битумной мастике с защитным слоем из гравия мелкой фракции, втопленного в битумную мастику. После 26 лет эксплуатации без ремонта покрытие находится также в удовлетворительном состоянии.

Однако наряду с отдельными положительными примерами средний срок службы рулонных кровель, не превышает 5 лет вместо 12.

Надежным средством продления срока службы рулонной кровли является защитный слой из гравия фракции 3—15 мм. Зерна гравия должны быть погружены в мастику, разлитую слоем до 3 мм, и плотно прилегать друг к другу с таким расчетом, чтобы между ними не оставалось просветов с видимой мастикой (обнаженная мастика от воздействия солнечной радиации быстро стареет, трескается и выветривается).

Защитный слой из кварцевого песка нельзя считать стойким бронирующим покрытием. Средний срок его службы не превышает 5 лет. Неудовлетворительная адгезия кварцевого песка к битуму объясняется большой разницей их коэффициентов линейного расширения.

Сроки службы покрытий (крыш) устанавливают в зависимости от степени капитальности здания.

Жилые здания (квартирные, общежития, гостиницы) по капитальности разделяют на шесть групп:

I — каменные особо капитальные (срок службы 150 лет);

II — каменные обыкновенные (125 лет);

III — каменные облегченные (100 лет);

IV — деревянные, рубленые и брусчатые (50 лет);

V — сборно-щитовые, каркасные, саманные (30 лет);

VI — каркасно-камышитовые и пр. (15 лет).

Общественные здания (детские учреждения, школы, различные учебные заведения, лечебные учреждения, столовые, театры, клубы и т. п.) по капитальности разделяют на девять групп:

I — каркасные с заполнением каменными материалами (срок службы 175 лет);

II — особо капитальные (150 лет);

III — с каменными стенами (125 лет);

IV—со стенами облегченной каменной кладки, с колоннами из искусственного камня (100 лет);

V — со стенами облегченной каменной кладки, с деревянными колоннами (80 лет);

VI — деревянные, рубленые и брусчатые (50 лет);

VII — деревянные каркасные, щитовые (25 лет);

VIII — камышитовые и пр. (15 лет);

IX — торговые палатки, павильоны, ларьки (10 лет).

2.2. ПОДГОТОВКА ОСНОВАНИЯ ПОД КРОВЛЮ

В покрытиях чердачного типа основаниями рулонных ковров служат железобетонные или легкие плиты, не требующие выравнивания поверхности, и двойные дощатые настилы, уложенные на стропила или фермы.

В бесчердачных покрытиях основаниями рулонных ковров могут быть железобетонные или легкобетонные панели, не требующие выравнивания поверхности, и стяжки из цементно-песчаного раствора или асфальтобетонные.

Основания выполняют из материалов, предусмотренных проектом и соответствующих ему в части уклонов, прочности, жесткости и расположения водосточных воронок.

Поверхность основания должна быть ровной. Просветы между поверхностью основания под кровлю из рулонных материалов и контрольной фугованной рейкой длиной 3 м не должны превышать 5 мм при укладке рейки продольно скату и 10 мм при укладке поперек него. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

Основания под рулонные ковры необходимо выполнять с особой тщательностью, в противном случае ухудшается склеиваемость рулонных материалов с поверхностью основания и между собой, а следовательно, снижаются качество и долговечность покрытия.

Закладные детали для пропуска труб и других деталей, выступающих на поверхность покрытия (крыши), устанавливают заранее, т.е. до укладки рулонного ковра.

Перед наклейкой рулонного ковра стыки между железобетонными панелями или плитами оснований заделывают цементно-песчаным раствором или легким бетоном марки 100. В тех случаях, когда это невозможно, делают компенсаторы (деформационные швы). Неровные места на поверхности железобетонного основания затирают цементно-песчаным раствором.

Стяжки под рулонные ковры выполняют из цементно-песчаного раствора марки 50—100 состава 1:3 с пластифицирующими добавками либо из горячего мелкозернистого литого песчаного асфальта (в некоторых случаях такие стяжки армируют сеткой из проволоки диаметром 3 мм с ячейками размером 200X200 мм). Толщина цементно-песчаных стяжек: при укладке по жестким монолитным и плитным утеплителям 20 мм, по сыпучим и нежестким плитным утеплителям 25— 30 мм.

Последовательность работ при выполнении стяжек зависит от уклонов покрытий. Так, при уклонах до 15% стяжки рекомендуется выполнять в местах примыканий и в ендовах, а после этого — на основных плоскостях скатов. При уклонах покрытий более 15% стяжки вначале делают на плоскостях скатов, а потом в ендовах; основания ендов в этих случаях используют для подачи строительных материалов.

Цементно-песчаный раствор, укладывают в стяжку полосами шириной 2 м по маячным рейкам, выполненным по выверенным нивелиром отметкам. На уклонах скатов до 15% полосы стяжек целесообразнее укладывать поперек ската, при уклонах более 15%—вдоль скатов.

Укладкой цементно-песчаного раствора в полосы обычно занимается звено в составе трех рабочих. Вначале все рабочие наносят на поверхность железобетонной плиты раствор, затем один из них выравнивает его лопатой, двое других при помощи доски-шаблона заглаживают, делая доской зигзагообразные движения. Все невыровненные места заглаживают повторно.

Полосы заполняют раствором через одну. После схватывания в них раствора заполняют ранее пропущенные полосы, причем края отвердевших полос в этом случае являются маяками.

В осенне-зимний период для стяжек используют литой песчаный асфальт. Такие стяжки делают только на плоскостях скатов с уклоном до 20% из литых песчаных асфальтовых смесей, в которых основным вяжущим является битум с тонкомолотыми добавками. По неорганическим монолитным и плитным утеплителям стяжки выполняют толщиной 15—20 мм, по нежестким плитным утеплителям — 20—30 мм. По сыпучим утеплителям асфальтопесчаные стяжки делать нельзя, так как литой песчаный асфальт осядет вместе с рулонным ковром, и покрытие станет неровным, с местными впадинами, где будет застаиваться вода.

Литой песчаный асфальт укладывают по маякам полосами шириной 1—2 м и уплотняют гладилками или ручным катком конструкции. Каток имеет приспособление для смазки поверхности.

Стяжку из литого песчаного асфальта разделяют деформационными швами на квадраты со сторонами 4X4 м; ширина шва 10 мм. Швы сверху покрывают полосками из рулонного материала шириной 100 мм, наклеиваемыми с одной стороны шва.

Основания под рулонные ковры на вертикальных каменных поверхностях, возвышающихся над плоскостями покрытий (парапетах, брандмауэрах, шахтах, трубах и прочих устройствах), оштукатуривают. В верхней части этих оснований для крепления рулонного ковра закладывают антисептированные деревянные рейки.

Вертикальные поверхности оштукатуривают заподлицо с заложенными рейками, нанося цементный раствор слоем толщиной 10—15 мм на высоту не менее 250 мм.

На основании кровли, не имеющем жесткой связи с примыкающими вертикальными элементами здания, собирают стенку из сборных деталей с деформационным швом.

Наклонные поверхности в местах примыкания рулонного ковра к вертикальным плоскостям, пересекающим покрытие, выполняют с уклоном 100% из сборных деталей, которые в сечении представляют прямоугольный треугольник с катетами по 100—150 мм.

Уклоны в ендовах составляют 1—2,5%, поэтому их основания под наклейку полотнищ рулонного ковра нужно выполнять так, чтобы не возникали местные обратные уклоны или малозаметные впадины, где может застаиваться вода. Вокруг водоприемных воронок в зоне радиусом до 0,3 м рекомендуется увеличивать уклоны до 5—7,5%.

Ендову на покрытии разбивают при помощи шнура до выравнивания ее легким бетоном. С этой целью, прежде всего, определяют высоту водораздела по формуле

где hB — высота водораздела в м;

L—расстояние между соседними воронками в м;

i — уклон дна в ендове в %;

0,05 — дополнительная высота для увеличения уклона в зоне воронки в м.

Ширина водораздела обусловливается шириной ендовы поверху; ширина ее понизу, непосредственно у воронки, должна быть не менее 0,6 м.

Чаши водоприемных воронок внутренних водостоков устанавливают на цементном растворе в самых низких местах ендовы на расстоянии не менее 500 мм от парапетных стенок, шахт и других частей зданий, выступающих над крышей. Чаши воронок жестко крепят к основанию зажимными хомутами. Все детали воронок должны быть очищены от ржавчины и покрыты антикоррозионным составом.

Основания из железобетонных плит и панелей, а также стяжки из цементно-песчаного раствора покрывают холодными грунтовками соответственно виду мастик и состоянию стяжек. Так, например, для свежеуложенных стяжек используют грунтовки на медленно испаряющихся растворителях: пековую на антраценовом масле для толевого рулонного ковра, битумную на соляровом масле или керосине для рубероидного ковра. Для отвердевших стяжек допускается использование грунтовок на легкоиспаряющихся растворителях: битумной на бензине, пековой на бензоле.

Грунтов